一种电池包下箱体制造技术

本申请提供了一种电池包下箱体，包括底板、盖板、折叠错齿翅片和横梁。其中，底板由模具冲压出流道空腔、加强梁、腰型支座和圆孔特征，并压铆安装螺母；顶板压铆定位垫片；折叠错齿翅片放置于底板和顶板扣合后的密闭空腔内使冷却液均匀流动并加强下箱体的整体刚度和强度；横梁固定在盖板上表面用来安装电池包。本申请提供的箱体通过将底板、盖板、折叠错齿翅片和横梁连接在一起构成一个具备良好刚度的整体，能够有效承受来自电池包及外部的冲击荷载来保证下箱体的结构强度和刚度。折叠错齿翅片能改变箱体空腔内流体的流速和分布特性，使箱体和电池的温度分布更加均匀，进一步改善了电池包的热管理效果。了电池包的热管理效果。了电池包的热管理效果。

【技术实现步骤摘要】
一种电池包下箱体


[0001]本申请涉及动力电池领域，尤其涉及一种电池包下箱体。

技术介绍

[0002]随着电动汽车、储能行业的快速发展和“碳中和、碳达峰”目标的有序推进，动力电池的需求和性能不断提高。作为电动汽车和储能行业的核心部件，动力电池系统的安全性、续航能力和充电效率将直接影响电动汽车和储能系统的整体性能和使用寿命。
[0003]现有技术中动力电池的箱体通常由下箱体和上盖构成，而下箱体则常用钣金件、型材铝挤件或者铸铝件组成。对于液冷电池包，下箱体和液冷板的结构形式有独立和集成两种类型。
[0004]下箱体和冷板独立的结构形式，通常是冷板放置于下箱体中，箱体用来承受电池包的大部分重量，冷板则用来给动力电池降温或加热，这种方式加工难度低但整包重量大，并且内部冷却液接口过多存在冷却液泄露的风险。
[0005]下箱体和冷板集成的方式则是将冷板和下箱体集成为一个零部件，避免冷却液泄露到电池包箱体内部，结构形式一般有两种：冷板焊接在下箱体底面或者下箱体直接作为冷板。冷板焊接在下箱体底面的方式会导致较大的焊接加工量，并且由于增加了下箱体的热阻会导致冷板和电芯的换热效率下降，不利于电池包的热管理；而下箱体作为冷板的方式往往会导致冷板的结构强度和刚度偏低，抵抗外界冲击的能力较弱，想要提升结构强度和刚度则会带来成本的急剧上升。

技术实现思路

[0006]本申请所要解决的技术问题是：克服现有技术中存在的电池包下箱体和冷板集成时整体结构强度和刚度偏弱、换热效率偏低的问题和缺陷，提供一种具备良好散热能力、承载能力和抗冲击能力的电池包下箱体。
[0007]本技术提供了一种电池包下箱体，包括底板、盖板、进液接头、出液接头和横梁；所述底板和盖板扣合形成密闭的流道空腔；进液接头、出液接头设置在所述盖板上，与流道空腔相连通；所述电池包下箱体还包括：折叠错齿翅片；所述折叠错齿翅片设置在流道空腔中；所述折叠错齿翅片的顶部与盖板固定连接，底部与底板固定连接；所述横梁与盖板的上表面相连接，用来安装电池包。
[0008]优选地，所述底板包括：加强梁、腰型支座和第一圆孔，多个第一圆孔用来压铆螺母，通过螺钉旋入螺母的方式来固定电池包上盖；
[0009]腰型支座设置在底板两侧，与汽车底盘或柜体钢梁接触用来支承整个电池包。
[0010]优选地，所述加强梁包括：用来提升底板结构强度和刚度的前侧加强梁和后侧加强梁；分别设置在底板的前侧和后侧。
[0011]优选地，底板采用模具冲压出流道空腔、前侧加强梁、后侧加强梁、腰型支座和第一圆孔。
[0012]优选地，所述底板还包括：纵梁，在流道空腔内部延伸，用来分割流道空腔。
[0013]优选地，所述盖板包括：第二圆孔和第三圆孔；其中，第二圆孔与进液接头连通，用于冷却液进入流道空腔；第三圆孔与出液接头连通，用于冷却液排出流道空腔。
[0014]优选地，所述盖板包括：多个第四圆孔用来压铆定位垫片，用于定位箱体密封圈并限制其压缩量。
[0015]优选地，横梁包括：前横梁和后横梁，前横梁和后横梁相对设置，与盖板的上表面相连接，用来安装电池包。
[0016]优选地，前横梁和后横梁结构相同，均紧固在盖板上并采用螺套嵌入铝条的形式用来固定电池模组或电池包，同时用于增强下箱体的整体结构强度和刚度。
[0017]优选地，所述底板、盖板、折叠错齿翅片和横梁采用钎焊方式构成一个整体。
[0018]相比现有技术，本申请提供的电池包下箱体，采用下箱体和冷板集成的结构形式在底板和盖板扣合后的流道空腔中放置折叠错齿翅片，不仅能降低冷却液泄露到电池包内部带来的安全风险，而且能提高下箱体和电池包整体的结构强度和刚度，还可以改变流道空腔内流体的流速和流阻，使箱体的温度分布更加均匀，改善电池包的热管理效果。
附图说明
[0019]图1是本申请提供的一种电池包下箱体的结构示意图；
[0020]图2是图1所示的底板的结构示意图；
[0021]图3是图1所示的盖板的结构示意图；
[0022]图4是图1所示的错齿尺翅片的结构示意图；
[0023]图5是图1所示的横梁的结构示意图；
[0024]图6是图1所示的A
‑
A方向的局部剖视图；
[0025]图中：
[0026]10
‑
底板，101
‑
流道空腔，102
‑
前侧加强梁，103
‑
腰型支座，104
‑
第一圆孔，105
‑
螺母，106
‑
纵梁，107
‑
后侧加强梁；
[0027]20
‑
盖板，201
‑
第二圆孔，202
‑
第三圆孔，203
‑
第四圆孔，204
‑
定位垫片；
[0028]30
‑
折叠错位翅片；
[0029]40
‑
进液接头；
[0030]50
‑
出液接头；
[0031]60
‑
前横梁；
[0032]70
‑
后横梁。
具体实施方式
[0033]以下结合附图对本申请的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本公开，并不用于限定不公开。
[0034]如图1所示，本申请的实施例提供一种电池包下箱体。电池包下箱体由底板10、盖板20、折叠错位翅片30、进液接头40、出液接头50、前横梁60和后横梁70构成。
[0035]如图2所示，底板10采用模具冲压出流道空腔101、前侧加强梁102、后侧加强梁107、腰型支座103和第一圆孔104。其中，底板10冲压出流道空腔101之后会形成纵梁106，用
来分割流道空腔101；前侧加强梁102和后侧加强梁107用来提升底板的结构强度和刚度；底板两侧多个腰型支座103同汽车底盘或柜体钢梁接触用来支承整个电池包；多个第一圆孔104用来压铆螺母105，通过螺钉旋入螺母的方式来固定电池包上盖。
[0036]如图3所示，盖板20采用模具冲压出第二圆孔201、第三圆孔202和多个第四圆孔203。其中，第二圆孔201与进液接头40连通，用于冷却液进入底板和盖板扣合形成的密闭流道空腔101；第三圆孔202与出液接头50连通，用于冷却液排出流道空腔101；多个第四圆孔203用来压铆定位垫片204，用于定位箱体密封圈并限制其压缩量。
[0037]如图4所示，折叠错位翅片采用模具冲压而成，其顶部和底部分别同盖板20和底板10焊接在一起，用来增强下箱体的整体强度和刚度，其前后相间的错位翅片则将流道进行分割扰乱使冷却液在空腔101内流动更加均匀。
[0038]如图5所示，前横梁60和后横梁70结构相同，二者均紧固在盖板20上并采用螺套嵌入铝条的形式用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池包下箱体，包括底板(10)、盖板(20)、进液接头(40)、出液接头(50)和横梁；其特征在于：所述底板(10)和盖板(20)扣合形成密闭的流道空腔(101)；进液接头(40)、出液接头(50)设置在所述盖板(20)上，与流道空腔(101)相连通；所述电池包下箱体还包括：折叠错齿翅片(30)；所述折叠错齿翅片(30)设置在流道空腔(101)中；所述折叠错齿翅片(30)的顶部与盖板(20)固定连接，底部与底板(10)固定连接；所述横梁与盖板(20)的上表面相连接，用来安装电池包。2.根据权利要求1所述的一种电池包下箱体，其特征在于：所述底板(10)包括：加强梁、腰型支座(103)和第一圆孔(104)，多个第一圆孔(104)用来压铆螺母(105)，通过螺钉旋入螺母的方式来固定电池包上盖；腰型支座(103)设置在底板(10)两侧，与汽车底盘或柜体钢梁接触用来支承整个电池包。3.根据权利要求2所述的一种电池包下箱体，其特征在于：所述加强梁包括：用来提升底板结构强度和刚度的前侧加强梁(102)和后侧加强梁(107)；分别设置在底板(10)的前侧和后侧。4.根据权利要求3所述的一种电池包下箱体，其特征在于：底板(10)采用模具冲压出流道空腔(101)、前侧加强梁(102)、后侧加强梁(107)、腰型支座(103)和第一圆孔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊杰，于海波，李创，赵星驰，王万纯，
申请(专利权)人：南京南瑞继保电气有限公司，
类型：新型
国别省市：