充气轮胎制造技术

本发明专利技术提供一种使用具备由脱模剂形成的涂层来进行硫化、具有微量的脱模剂附着于轮胎内表面的状态，由此能兼顾空气保持性和漏气轮胎修补时的密封性且不会使行驶时的轮辋偏移性恶化的充气轮胎及其制造方法。一种使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊进行了硫化的充气轮胎，在胎面部1的内表面利用电子显微镜检测出的脱模剂的厚度为0.1μm～100μm。出的脱模剂的厚度为0.1μm～100μm。出的脱模剂的厚度为0.1μm～100μm。

【技术实现步骤摘要】
充气轮胎
[0001]本申请是申请日为2017年11月14日、申请号为201780085644.7、专利技术名称为：“充气轮胎及其制造方法”的中国专利申请的分案申请。


[0002]本专利技术涉及一种充气轮胎及其制造方法，更详细而言，涉及一种使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊来进行硫化且具有微量的脱模剂附着于轮胎内表面的状态，由此能兼顾空气保持性和漏气轮胎修补时的密封性而不会使行驶时的轮辋偏移性恶化的充气轮胎及其制造方法。

技术介绍

[0003]在使用气囊来硫化生胎时，在气囊和生胎的内表面容易粘贴气囊，因此通过在生胎的内表面涂布脱模剂，防止生胎和气囊粘贴(例如，专利文献1)。
[0004]然而，在将脱模剂涂布于轮胎内表面的情况下，若其涂布量过少，则不能充分地获得由脱模剂提供的空气保持性，另一方面，若涂布量过多，则在漏气轮胎修补时脱模剂排斥漏气轮胎修补液，存在密封性恶化的问题。此外，在使用了粉末状的脱模剂的情况下，在将脱模剂涂布至轮胎内表面时，有时脱模剂飞散至胎圈部，在胎圈部附近大量地附着有脱模剂的状态下被硫化成形的充气轮胎存在行驶时轮辋偏移性恶化的问题。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1：日本特开平5
‑
96546号公报

技术实现思路

[0008]专利技术要解决的问题
[0009]本专利技术的目的在于提供一种使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊来进行硫化、具有微量的脱模剂附着于轮胎内表面的状态，由此能兼顾空气保持性和漏气轮胎修补时的密封性而不会使行驶时的轮辋偏移性恶化的充气轮胎及其制造方法。
[0010]技术方案
[0011]用于实现上述目的的本专利技术的充气轮胎是使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊进行了硫化的充气轮胎，其特征在于，在胎面部的内表面利用电子显微镜检测出的所述脱模剂的厚度为0.1μm～100μm。
[0012]此外，本专利技术的充气轮胎是使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊进行了硫化的充气轮胎，其特征在于，在胎面部的内表面利用X射线荧光分析法检测出的所述脱模剂的硅的量为0.1重量％～10.0重量％。
[0013]本专利技术的充气轮胎的制造方法是使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊来硫化生胎的充气轮胎的制造方法，其特征在于，使在硫化结束的充气轮胎的胎面部的内表面利用电子显微镜检测出的所述脱模剂的厚度为0.1μm～100μm。
[0014]此外，本专利技术的充气轮胎的制造方法是使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊来硫化生胎的充气轮胎的制造方法，其特征在于，使在硫化结束的充气轮胎的胎面部的内表面利用X射线荧光分析法检测出的所述脱模剂的硅的量为0.1重量％～10.0重量％。
[0015]有益效果
[0016]在本专利技术中，通过使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊来进行硫化，能够使轮胎内表面的脱模剂的厚度为0.1μm～100μm，或使脱模剂的硅的量为0.1重量％～10.0重量％。这样，在使微量的脱模剂附着于轮胎内表面的情况下，脱模剂阻碍空气从轮胎内表面透过，空气保持性良好，另一方面，能改善漏气轮胎修补时的密封性。此外，根据本专利技术，与像以往那样将粉末状的脱模剂喷雾至轮胎内表面的情况不同，脱模剂不会在胎圈部附近过度地附着，因此不会使轮辋偏移性恶化。其结果是，能兼顾空气保持性和漏气轮胎修补时的密封性而不使行驶时的轮辋偏移性恶化。
附图说明
[0017][图1]是表示由本专利技术的实施方式构成的充气轮胎的子午线剖面图。
[0018][图2]是放大表示由本专利技术的实施方式构成的充气轮胎的一部分的剖面图。
具体实施方式
[0019]以下，参照附图对本专利技术的构成进行详细说明。需要说明的是，在图1中，CL是轮胎中心线。
[0020]如图1所示，由本专利技术的实施方式形成的充气轮胎具备：胎面部1，在轮胎周向延伸并形成环状；一对侧壁部2、2，配置于该胎面部1的两侧；以及一对胎圈部3、3，配置于这些侧壁部2的轮胎径向内侧。
[0021]在一对胎圈部3、3之间装架有胎体层4。该胎体层4包括在轮胎径向延伸的多根增强帘线，且绕着配置于各胎圈部3的胎圈芯5从轮胎内侧向外侧折回。在胎圈芯5的外周上配置有剖面三角形的由橡胶组合物形成的胎边芯6。
[0022]另一方面，在胎面部1处的胎体层4的外周侧埋设有多层带束层7。这些带束层7包括相对于轮胎周向倾斜的多根增强帘线，且配置为增强帘线在层间相互交叉。在带束层7中，增强帘线相对于轮胎周向的倾斜角度例如设定在10
°
～40
°
的范围。作为带束层7的增强帘线，优选使用钢帘线。在带束层7的外周侧，以提高高速耐久性为目的，配置有至少一层带束覆盖层8，该带束覆盖层8为相对于轮胎周向例如以5
°
以下的角度排列增强帘线而成。作为带束覆盖层8的增强帘线，优选使用尼龙、芳纶等有机纤维帘线。
[0023]此外，在胎面部1形成有在轮胎周向延伸的多条主槽9，通过这些主槽9在胎面部1划分出多列环岸部10。
[0024]需要说明的是，上述的轮胎内部构造示出充气轮胎的代表性例子，但并不限定于此。
[0025]如图2所示，在上述充气轮胎中，脱模剂的转印层12存在于轮胎内表面11的轮胎径向内侧。通过使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊来硫化生胎，在硫化结束的充气轮胎中，该脱模剂的转印层12被转印至该轮胎内表面11。如此一来，转印的脱模剂未被转印至轮胎内表面11的整个面，而是散布于轮胎内表面。
[0026]脱模剂的转印层12的厚度g为0.1μm～100μm。该脱模剂的转印层12的厚度g可以使用电子显微镜进行检测。在利用电子显微镜测定脱模剂的转印层12的厚度g时，使用将上述充气轮胎沿轮胎宽度方向切出的样品，测定该样品中的多处(例如，轮胎周向四处以及轮胎宽度方向三处)的厚度。然后，通过将在上述多处所测定出的测定值平均，计算出脱模剂的转印层12的厚度g(平均厚度)。
[0027]另一方面，胎面部1的内表面的脱模剂的硅的量为0.1重量％～10.0重量％。在本专利技术中，在规定胎面部1的内表面的脱模剂的量时，以作为一般的脱模剂的主成分的硅量为指标。可使用X射线荧光分析法来检测该硅量，通常，X射线荧光分析法有FP法(基本参数法)和校正曲线法，在本专利技术中采用FP法。在测定脱模剂(硅)的量时，使用在上述充气轮胎的多处(例如，轮胎周向四处以及轮胎宽度方向三处，共计七处)剥离胎体层以及内衬层所得到的片材样品(尺寸：宽度70mm，长度100mm)，从各片材样品中进一步抽取角部四处以及中央部一处共计五处的测定样品(尺寸：宽度13mm～15mm，长度35mm～40mm)，使用X射线荧光分析装置对各测定样品测定脱模剂的量。然后，通过对上述每个片材样品的五个测定样品的测定值进行平均，计算出每个片材样品的脱模剂的量，其计算值分别包含于0.1重量％～10.0重量％的范围。此外，荧光X射线粒子具有与原子序号成比例的固有能量，通过测定该固有能量，能够确定本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种充气轮胎，使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊进行了硫化，所述充气轮胎的特征在于，在胎面部的内表面利用电子显微镜检测出的所述脱模剂的厚度为0.1μm～100μm。2.一种充气轮胎，使用具备由脱模剂形成的涂层的气囊进行了硫化，所述充气轮胎的特征在于，在胎面部的内表面利用X射线荧光分析法检测出的所述脱模剂的硅的量为0.1重量％～10.0重量％。3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，具备：一对侧壁部，配置于所述胎面部的两侧；以及一对胎圈部，配置于这些侧壁部的轮胎径向内侧，在各胎圈部埋设有胎圈芯，在各胎圈芯的外周上...

【专利技术属性】
技术研发人员：干场崇史，成濑雅公，
申请(专利权)人：横滨橡胶株式会社，
类型：发明
国别省市：