一种电机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电机，该电机包括电机轴和轴承安装体，所述轴承安装体具有轴承室，所述电机轴通过布置于所述轴承室内的电机轴承与所述轴承安装体支撑装配；轴承安装体上设有第一过渡腔，第二过渡腔、第一油道、第二油道、第一进排油结构和第二进排油结构；所述第一进排油结构安装于第一过渡腔处，所述第一过渡腔通过第一油道与所述轴承室连通；所述第二进排油结构安装于第二过渡腔处，所述第二过渡腔通过第二油道与所述轴承室连通；所述第一过渡腔和第二过渡腔在所述电机轴径向上分布于所述电机轴的两侧。通过本实用新型专利技术的方案，解决了在变频一体机变换安装方式后电机轴承无法进行润滑操作的问题。法进行润滑操作的问题。法进行润滑操作的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种电机


[0001]本技术一般地涉及电机应用领域。更具体地，本技术涉及一种电机。

技术介绍

[0002]在矿井等狭窄长度的工作区域进行作业时，一方面，根据负载的不同，需要改变电机的转速。另一方面，由于电机在运行中的转速较快，其输出扭矩较小，不适合驱动较大负载。因此在实际应用中，需要在电机的外部通过联轴器连接减速机(或液力耦合器)，然后在减速机的输出端再通过联轴器与负载进行连接。基于此，为了适应井下等狭窄的工作条件限制，通过将电机、变频器、减速机等一体设置，以便于压缩一体机的体积，使之满足一些狭小空间的使用需求。
[0003]在井下作业时，不同的工作位置下变频一体机的安装位置、设置形式等各有不同。例如，在利用变频一体机驱动刮板机进行工作时，刮板机的机头、机尾和三驱位置处的变频一体机的安装要求各不相同。具体地，为了避免变频一体机与煤壁干涉，在机头位置处，变频一体机的变频部分需要设置于远离煤壁的“内侧”，在机尾位置处时，则需要使电机绕中心回转调整，以使变频部分仍然位于远离煤壁的“内侧”。在三驱位置时，可以将变频一体机绕中心旋转90
°
，以使变频一体机的左右两侧不受限制。
[0004]这种绕电机中心轴线回转调整，以得到不同的固定安装姿态，可以满足变频一体机的不同应用需求。然而，随着变频一体机安装方向等的调整，也直接影响对电机的检修、维护操作。
[0005]目前电机的故障类别中，轴承的故障占有很大的比例。多数轴承失效的原因是润滑不良，包括贫油润滑、过度润滑、润滑脂污染、废脂排泄不畅等，这类失效表现为轴承噪音、磨损、粘着、擦伤、疲劳失效和过热等。在单一的电机安装方式下，通常需要从电机上侧注油到轴承室，然后从轴承室的下侧进行排油，以对轴承室中的轴承进行润滑。但是在面对上述不同的安装姿态时，电机可能会进行翻转，此时传统的注油排油结构将导致无法正常进行注油排油作业。
[0006]因此，为了保证不同安装姿态下的变频一体机均能够较为方便地进行注油排油作业，需要重新设计电机的注油排油结构，以满足实际生产需要。

技术实现思路

[0007]为了解决上述一个或多个技术问题，本技术通过轴承安装体中两个进排油结构、过渡腔和油道实现与轴承室的连通，保证在不同的安装形式下，均能正常向轴承室注入润滑介质，或将轴承室内的润滑介质排出，从而保证了电机轴承维护过程的可靠性。
[0008]为此，本技术提出了一种电机，电机轴，其轴向沿前后方向延伸；轴承安装体，其在前后方向上位于所述电机的一端，所述轴承安装体具有轴承室，所述电机轴通过布置于所述轴承室内的电机轴承与所述轴承安装体支撑装配；所述轴承安装体上设有第一过渡腔，第二过渡腔、第一油道、第二油道、第一进排油结构和第二进排油结构；所述第一进排油
结构安装于第一过渡腔处，所述第一过渡腔通过第一油道与所述轴承室连通；所述第二进排油结构安装于第二过渡腔处，所述第二过渡腔通过第二油道与所述轴承室连通；所述第一过渡腔和第二过渡腔在所述电机轴径向上分布于所述电机轴的两侧，以在第一过渡腔位于第二过渡腔上方时通过第一进排油结构、第一过渡腔和第一油道向轴承室内注入润滑介质，通过第二油道、第二过渡腔和第二进排油结构将轴承室内的润滑介质排出；在第二过渡腔位于第一过渡腔上方时，通过第二进排油结构、第二过渡腔和第二油道向轴承室内注入润滑介质，通过第一油道、第一过渡腔和第一进排油结构将轴承室内的润滑介质排出。
[0009]在一个实施例中，所述电机包括电机端盖、轴承外盖和轴承内盖，所述电机端盖安装于所述电机轴的端部，所述轴承外盖和轴承内盖分别安装于所述电机端盖的两侧，以构成轴承安装体。
[0010]在一个实施例中，所述电机端盖与所述轴承外盖一体设置，或所述电机端盖与所述轴承内盖一体设置，或所述电机端盖、轴承外盖和轴承内盖独立设置。
[0011]在一个实施例中，所述第一过渡腔和第二过渡腔设置于所述轴承外盖上。
[0012]在一个实施例中，所述第一油道包括第一径向通道、第一轴向通道和第二径向通道，所述第一径向通道的一端与第一过渡腔连通，另一端与所述轴承室连通，第一轴向通道的一端与第一过渡腔连通，另一端与所述第二径向通道连通，所述第二径向通道与所述轴承室连通，以使得所述过渡腔通过第一轴向通道、第二径向通道与所述轴承室连通。
[0013]在一个实施例中，所述第二油道包括第三径向通道、第二轴向通道和第四径向通道，所述第三径向通道的一端与第二过渡腔连通，另一端与所述轴承室连通，第二轴向通道的一端与第二过渡腔连通，另一端与所述第四径向通道连通，所述第四径向通道与所述轴承室连通，以使得所述第二过渡腔通过第二轴向通道、第四径向通道与所述轴承室连通。
[0014]在一个实施例中，所述第一进排油结构和第二进排油结构均包括注油口和排油口，所述注油口包括注油嘴，所述排油口上可拆安装有排油盖。
[0015]在一个实施例中，所述轴承安装体上还设有三驱注油嘴、三驱排油口、第三油道和第四油道，所述三驱注油嘴通过第三油道与所述轴承室连通，用于向所述轴承室注入润滑介质，所述三驱排油口通过第四油道与所述轴承室连通，用于将所述轴承室内的润滑介质排出，所述三驱注油嘴和三驱排油口与第一过渡腔、第二过渡腔在周向上错位设置。
[0016]在一个实施例中，所述三驱注油嘴和所述三驱排油口设置于所述轴承外盖上，并且在所述电机轴径向上分布于所述电机轴的两侧。
[0017]在一个实施例中，所述三驱注油嘴、三驱排油口、第一过渡腔和第二过渡腔在周向上依次相隔90
°
设置。
[0018]有益效果是：利用本技术的方案，可以在电机不同的安装形式下通过第一进排油结构和第二进排油结构实现向轴承室内注入润滑介质，或将轴承室内的润滑介质排出，从而有效提升了电机轴承维护的有效性和可靠性。进一步，通过在第一进排油结构和第二进排油结构中均设置注油嘴和排油口，保证了电机安装在机头位置或机尾位置时，电机轴承均能够实现正常的润滑操作。另外，还可以在轴承安装体上设置三驱注油嘴和三驱排油口，从而保证了电机轴承在三驱位置下的正常润滑过程，从而进一步提升电机维护的可靠性。
附图说明
[0019]通过参考附图阅读下文的详细描述，本技术示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本技术的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：
[0020]图1是示意性示出根据本技术的实施例的电机的结构示意图；
[0021]图2是示意性示出根据本技术的实施例的轴承安装体的结构的示意图；
[0022]图3是示意性示出根据本技术的实施例的过渡腔和油道的结构设置的示意图；
[0023]图4是示意性示出根据本技术的实施例的电机在机头位置处安装的结构的示意图；
[0024]图5是示意性示出根据本技术的实施例的电机在机尾位置处安装的结构的示意图；本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电机，其特征在于，包括：电机轴，其轴向沿前后方向延伸；轴承安装体，其在前后方向上位于所述电机的一端，所述轴承安装体具有轴承室，所述电机轴通过布置于所述轴承室内的电机轴承与所述轴承安装体支撑装配；所述轴承安装体上设有第一过渡腔，第二过渡腔、第一油道、第二油道、第一进排油结构和第二进排油结构；所述第一进排油结构安装于第一过渡腔处，所述第一过渡腔通过第一油道与所述轴承室连通；所述第二进排油结构安装于第二过渡腔处，所述第二过渡腔通过第二油道与所述轴承室连通；所述第一过渡腔和第二过渡腔在所述电机轴径向上分布于所述电机轴的两侧，以在第一过渡腔位于第二过渡腔上方时通过第一进排油结构、第一过渡腔和第一油道向轴承室内注入润滑介质，通过第二油道、第二过渡腔和第二进排油结构将轴承室内的润滑介质排出，且在第二过渡腔位于第一过渡腔上方时，通过第二进排油结构、第二过渡腔和第二油道向轴承室内注入润滑介质，通过第一油道、第一过渡腔和第一进排油结构将轴承室内的润滑介质排出。2.根据权利要求1所述的电机，其特征在于，所述电机包括电机端盖、轴承外盖和轴承内盖，所述电机端盖安装于所述电机轴的端部，所述轴承外盖和轴承内盖分别安装于所述电机端盖的两侧，以构成轴承安装体。3.根据权利要求2所述的电机，其特征在于，所述电机端盖与所述轴承外盖一体设置，或所述电机端盖与所述轴承内盖一体设置，或所述电机端盖、轴承外盖和轴承内盖独立设置。4.根据权利要求2所述的电机，其特征在于，所述第一过渡腔和第二过渡腔设置于所述轴承外盖上。5.根据权利要求2所述的电机，其特征在于，所述第一油道包括第一径向通道、第一轴向通道和第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：王大伟，高桂营，殷宪波，王晓玮，殷红顺，
申请(专利权)人：青岛中加特电气股份有限公司，
类型：新型
国别省市：