高强伸防滑型无味鞋底橡胶及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种高强伸防滑型无味鞋底橡胶，它包括它包括70份1#标准胶，30份合成胶，2.4份硫磺，2.8份促进剂，8.0份硫化活性剂，20份增粘软化剂，2.5份防老剂，0.6份脱模剂，45份中超耐磨炭黑，15份白炭黑，0.20份光亮剂以及2.5份匀化剂；本发明专利技术对鞋底橡胶的配方及制备方法进行了改进，通过筛选获得了抗湿滑系数高、耐磨性及耐穿效果好的鞋底橡胶，其湿滑系数大于0.75,鞋底阿克隆磨损体积0.5～0.6cm3/1.61km,使用寿命比原产品延长6个月以上，同时所制作胶鞋没有明显味道，实现产品环保。本发明专利技术的方法简单，所制作的产品成本低廉，使用效果好。果好。

【技术实现步骤摘要】
高强伸防滑型无味鞋底橡胶及其制备方法


[0001]本专利技术涉及一种橡胶及其制备方法，尤其是一种高强伸防滑型无味鞋底橡胶及其制备方法。

技术介绍

[0002]鞋底橡胶根据用途需要，有很多种不同的配比方案，现在的橡胶鞋底的性能指标通常为：抗湿滑系数仅为0.3～0.5，拉伸强度为5.5～9.0Mpa(行业标准HG/T2495
‑
2020是≧8.5MPa)；扯断伸长率220
‑
380％(行业标准HG/T2495
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2020为≧360％)；阿克隆磨损体积为0.9～1.6cm3/1.61km(行业标准HG/T2495
‑
2020≦0.95cm3/1.61km)；胶鞋使用寿命只有1
‑
2月，同时胶鞋味道较重。从上述指标可以看出，现在的橡胶鞋底，在耐穿用及止滑方面都是有很大不足的，因此导致其使用寿命短，安全性差，以上性能都导致硫化橡胶在作为鞋底橡胶使用时，具有很多不足，难以满足使用需要。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是：提供一种高强伸防滑型无味鞋底橡胶及其制备方法，所形成的橡胶鞋底各项性能优异，能满足使用需要，以克服现有技术的不足。
[0004]本专利技术是这样实现的：高强伸防滑型无味鞋底橡胶，按质量份数计算，它它包括65～75份1#标准胶，25～35份合成胶，2.0～2.6份硫磺，2.5～3.0份促进剂，7～9份硫化活性剂，18～22份增粘软化剂，2～3份防老剂，0.5～0.7份脱模剂，43～48份中超耐磨炭黑，10～20份白炭黑，0.1
‑
0.3份光亮剂以及2.0～3.0份匀化剂。
[0005]更优选的方案是，按质量份数计算，它包括70份1#标准胶，30份合成胶，2.4份硫磺，2.8份促进剂，8.0份硫化活性剂，20份增粘软化剂，2.5份防老剂，0.6份脱模剂，45份中超耐磨炭黑，15份白炭黑，0.20份光亮剂以及2.5份匀化剂。
[0006]每30份合成胶由顺丁胶组成，光亮剂是80#微晶蜡(即熔点是80摄氏度)。
[0007]每8份硫化活性剂由2.0份三级硬脂酸及6份纳米氧化锌组成。每2.8份促进剂由0.2份促进剂DM、1.8份促进剂CBS以及0.8份促进剂DS组成。
[0008]每2.5份防老剂由1.5份防老剂KY
‑
405L和1份防老剂SP
‑
C组成。每20份增粘软化剂由5份5#锭子油和15份无味增粘树脂DT
‑
100构成。
[0009]高强伸防滑型无味鞋底橡胶的制备方法，(1)制造炭黑母炼胶，即将1#标准胶，合成胶投入密炼机中，加入母炼胶中料(包括光亮剂、匀化剂、无味增粘树脂、硫化活性剂中的硬脂酸和防老剂)，压炼0.5min后加入N220炭黑，再压炼5min,扫粉，再压炼3min,再扫粉，产生白烟时，加入白炭黑和增粘软化剂，压炼5min，排料，进入开放式炼胶机，在辊距5
‑
6mm条件下拉通8
‑
10道，待胶料表面光滑后，出片，水冷却，风干，存放12h，得炭黑母胶。
[0010](2)制造混炼胶：将炭黑母炼胶与混炼胶中料(混炼中料为促进剂、硫化活性剂中的纳米氧化锌、防老剂及脱模剂)投入密炼机中压炼0.5～1min后，再压炼3分钟，然后再压炼2～3min加入硫磺，再压炼25～30秒后排料，将排出的胶料立即投入开4～5mm辊距的放式
炼胶机中交叉翻炼4～6次，以4～6mm的厚度出片，采用常温水冷却后，放置24小时以上，得到混炼胶，将混炼胶进行检验后得到混炼胶成品。其中，混炼胶的检验指标为，混炼胶威氏可塑度为0.25～0.35、邵氏硬度为65～70
°
、比重为1.20
±
0.02以及143℃硫化起点为2'40"～3'00"。
[0011]将混炼胶在40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；然后将胶料胚片在150～165℃、硫化压力20MPa的条件下经模具模压硫化2.5～3min，制成橡胶鞋底，用鞋底进行物理性能检测。
[0012]促进剂DM的化学名称为2、2'
‑
二硫代二苯并噻唑。
[0013]促进剂CBS的化学名称为N
‑
环已基
‑2‑
苯骈噻唑次磺酰胺。
[0014]本专利技术通过配料之间的相互组合，使它们对产品性能起到积极作用，具体如下：
[0015]1)使用白炭黑及中超耐磨与环保无味增粘树脂配合，增加橡胶防滑系数，提高抗滑能力。通过配合剂体系设计，提高橡胶耐磨性能和使用寿命。
[0016]表1
[0017][0018]注:1)合成胶＝顺丁胶。
[0019]2)其它配合剂：硫磺2.4份,促进剂2.8份,活性剂8.0份,防老剂2.5份,脱模剂0.6份，光亮剂0.20份。
[0020]3)鞋底硫化条件：0.75MPaX3min,再按胶鞋硫化工艺硫化一次。
[0021]通过表1得出，生胶及填充体系最佳配比为：1#标准胶70份，合成胶30份(由顺丁胶30份构成)、中超耐磨炭黑45份、白炭黑15份、15份无味增粘树脂、5份锭子油、2.5份匀化剂。
[0022]表2
[0023][0024]表2得出，以下配合剂最佳用量：硫磺2.4份、促进剂2.8份(其中，0.2份促进剂DM、1.8份促进剂CBS、0.8份促进剂DS),活性剂8.0份(其中2份硬脂酸、6份纳米氧锌),防老剂2.5份。
[0025]2)通过采用“0.6份橡胶内脱模剂”，提高橡胶分子交联键的刚性，提供优异的出模能力，达到高产效能。通过采用0.2份光亮剂，增加了橡胶的耐老化保护能力。
[0026]表3
[0027]试验号1234567橡胶内脱模剂00.30.60.90.60.60.6光亮剂0.20.20.2
0.200.40.8
出模性能差略好最佳最佳好好好外底光亮度好好好好差好过亮，不好外底光亮度保持性能好好好好差好不好成本好好好高好偏高太高
[0028]通过表3得出,橡胶内脱模剂最佳用量为0.6份，光亮剂最佳用量为0.2份。此体系条件下橡胶综合性能最佳。
[0029]3)混炼胶可塑度与橡胶性能关系
[0030]表5
[0031][0032]表5得出，混炼胶可塑度0.25～0.35，所得胶料物理性能及工艺性能最佳。
[0033]由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本专利技术对鞋底橡胶的配方及制备方法进行改进，通过筛选获得了抗湿滑系数高、耐磨性好的鞋底橡胶，其湿滑系数大于0.75,鞋底阿克隆磨损体积0.5～0.6cm3/1.61km,因此其使用寿命比原产品长，达6个月以上，方法简单，所制作的产品成本低廉，使用效果好。
具体实施方式
[0034]本专利技术的实施例1：高强伸防滑型无味鞋底橡胶，按重量份数计算，它由70份1#标准胶，30份合成胶，2.4份硫磺，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：按质量份数计算，它包括65～75份1#标准胶，25～35份合成胶，2.0～2.6份硫磺，2.5～3.0份促进剂，7～9份硫化活性剂，18～22份增粘软化剂，2～3份防老剂，0.5～0.7份脱模剂，43～48份中超耐磨炭黑，10～20份白炭黑，0.1
‑
0.3份光亮剂以及2.0～3.0份匀化剂。2.根据权利要求1所述的高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：按质量份数计算，它包括70份1#标准胶，30份合成胶，2.4份硫磺，2.8份促进剂，8.0份硫化活性剂，20份增粘软化剂，2.5份防老剂，0.6份脱模剂，45份中超耐磨炭黑，15份白炭黑，0.20份光亮剂以及2.5份匀化剂。3.根据权利要求1或2所述的高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：每30份合成胶由顺丁胶组成，光亮剂是80#微晶蜡。4.根据权利要求1或2所述的高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：每8份硫化活性剂由2.0份硬脂酸及6份纳米氧化锌组成。5.根据权利要求1或2所述的高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：每2.8份促进剂由0.2份促进剂DM、1.8份促进剂CBS以及0.8份促进剂DS组成。6.根据权利要求1或2所述的高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：每2.5份防老剂由1.5份防老剂KY
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405L和1份防老剂SP
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C组成。7.根据权利要求1或2所述的高强伸防滑型无味鞋底橡胶，其特征在于：每20份增粘软化剂由5份5#锭子油和15份无味增粘树脂DT
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100构成；中超耐磨炭黑即N220炭黑；白炭黑的规格是沉淀法。8...

【专利技术属性】
技术研发人员：晋齐怀，侯文霞，张世林，王春桥，田吉，毛昌虎，
申请(专利权)人：际华三五三七有限责任公司，
类型：发明
国别省市：