本实用新型专利技术公开了一种自动翻转的金属锻压装置，包括工作台和支撑柱，所述工作台为长方体结构，且支撑柱设置于工作台的上方，并且支撑柱在工作台上表面对称设置有两个，所述支撑柱之间设置有顶杆，且顶杆的中轴线平行于工作台的上表面，并且顶杆两端固定安装于支撑柱上方的内侧表面。该自动翻转的金属锻压装置通过旋转轴的设置，其中旋转轴外侧设置有第二电机，且旋转轴内侧端面安装有第二液压缸，便于利用第二液压缸向内施加压力，夹持金属工件，再利用第二电机的往复旋转，带动金属工件自动翻转，减轻了人工劳动量，降低了生产成本，且提高了生产效率，并且橡胶垫片的设置，有效地保护了金属工件，且避免了打滑现象的发生。且避免了打滑现象的发生。且避免了打滑现象的发生。
【技术实现步骤摘要】
一种自动翻转的金属锻压装置
[0001]本技术涉及锻压装置
，具体为一种自动翻转的金属锻压装置。
技术介绍
[0002]在金属锻压过程中，需要利用锻压机械对金属工件施加压力，使其产生塑性变形以获得一定形状和尺寸的过程，现有的锻压装置在工作过程中仅能对金属工件的一个面进行锻压，在锻压其他面的时候需要人工将其反面，导致费时费力，劳动量大，提高了生产成本，且降低了生产效率。
[0003]现也有如中国专利公开号为CN108115067A的一种金属工件锻压装置，该锻压装置便于带动锻压装置运动，从而调整锤头的位置，不需要移动金属工件，使用效果好。但是该锻压装置在锻压过程中，不能自动翻转，需要人工将其翻转，导致费时费力，劳动量大，提高了生产成本，且降低了生产效率。
[0004]针对上述问题，在原有锻压装置的基础上进行创新设计。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于提供一种自动翻转的金属锻压装置，以解决上述
技术介绍
中提出的现有锻压装置在锻压过程中，不能自动翻转，需要人工将其翻转，导致费时费力，劳动量大，提高了生产成本，且降低了生产效率的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种自动翻转的金属锻压装置，包括工作台和支撑柱；
[0007]所述工作台为长方体结构，且支撑柱设置于工作台的上方，并且支撑柱在工作台上表面对称设置有两个，并且支撑柱均垂直于工作台的上表面；
[0008]所述支撑柱之间设置有顶杆，且顶杆的中轴线平行于工作台的上表面，并且顶杆两端固定安装于支撑柱上方的内侧表面。
[0009]优选的，所述顶杆内侧设置有螺纹杆，且螺纹杆贯穿于顶杆的左右两侧，并且螺纹杆的左端安装于支撑柱内部，且螺纹杆右端设置有第一电机，并且第一电机的轴端驱动螺纹杆旋转，且第一电机设置于支撑柱的内部。
[0010]采用上述技术方案，通过第一电机的设置，其中第一电机的轴端驱动螺纹杆旋转，便于螺纹杆表面安装的移动块左右移动。
[0011]优选的，所述螺纹杆外围贯穿设置有移动块，且移动块与螺纹杆构成螺纹传动结构，并且移动块下方设置有第一液压缸，且第一液压缸的中轴线垂直于移动块的下表面，并且移动块带动第一液压缸左右移动，且第一液压缸下方固定安装有锻压板。
[0012]采用上述技术方案，通过移动块的设置，其中移动块与螺纹杆构成螺纹传动结构，当螺纹杆旋转时，便于带动移动块下方设置的锻压板左右移动，并且第一液压缸的设置，便于锻压板上下移动进行锻压。
[0013]优选的，所述支撑柱之间位置贯穿设置有旋转轴，且旋转轴的外端设置有第二电
机，且第二电机驱动旋转轴往复旋转，并且旋转轴内侧端面安装有第二液压缸，且第二液压缸的中轴线与旋转轴的中轴线互相重合，并且第二液压缸表面设置有橡胶垫片；
[0014]所述旋转轴下方设置有支撑杆，且支撑杆底面固定安装于工作台的上方，并且支撑杆的中轴线垂直于工作台的上表面。
[0015]采用上述技术方案，通过旋转轴的设置，其中旋转轴外侧设置有第二电机，且旋转轴内侧端面安装有第二液压缸，便于利用第二液压缸向内施加压力夹持金属工件，再利用第二电机的往复旋转带动金属工件自动翻转，并且橡胶垫片的设置，有效地保护了金属工件，且避免了打滑现象的发生。
[0016]优选的，所述工作台内部贯穿设置有螺杆，且螺杆表面设置有两段螺纹段，且两段螺纹段的传动方向相反，并且螺杆的轴端设置有转柄，且转柄的转动带动螺杆旋转，并且两段螺纹段上方分别设置有夹具，且螺杆与夹具构成螺纹传动结构，并且螺纹段使夹具的移动方向相反。
[0017]采用上述技术方案，通过螺纹段的设置，且螺纹段的传动方向相反，当螺杆旋转时便于带动螺纹段上方设置的夹具向相反方向移动，起到了固定和拆卸金属工件的作用。
[0018]优选的，所述螺杆前方设置有第三液压缸，且第三液压缸的底面固定安装于工作台内部的底面，并且第三液压缸在螺杆后方对应设置有伸缩杆，且伸缩杆的中轴线与第三液压缸的中轴线互相平行，并且伸缩杆和第三液压缸上表面设置有支撑板，且支撑板通过第三液压缸构成上下伸缩结构。
[0019]采用上述技术方案，通过第三液压缸的设置，其中第三液压缸在螺杆后方对应设置有伸缩杆，且第三液压缸和伸缩杆上方设置有支撑板，当夹具将金属工件拆卸下来时，支撑板将金属工件顶起，便于第二液压缸夹持金属工件进行自动翻转。
[0020]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0021]1.该技术通过旋转轴的设置，其中旋转轴外侧设置有第二电机，且旋转轴内侧端面安装有第二液压缸，便于利用第二液压缸向内施加压力，夹持金属工件，再利用第二电机的往复旋转，带动金属工件自动翻转，减轻了人工劳动量，降低了生产成本，且提高了生产效率，并且橡胶垫片的设置，有效地保护了金属工件，且避免了打滑现象的发生。
[0022]2.该技术通过第三液压缸的设置，其中第三液压缸在螺杆后方对应设置有伸缩杆，且第三液压缸和伸缩杆上方设置有支撑板，当夹具将金属工件拆卸下来时，可利用支撑板将金属工件顶到对应位置，便于第二液压缸夹持金属工件，达到自动翻转目的。
附图说明
[0023]图1为本技术的主视剖视结构示意图；
[0024]图2为本技术的旋转轴活动结构示意图；
[0025]图3为本技术的侧视剖视结构示意图；
[0026]图4为本技术的俯视剖视结构示意图。
[0027]图中：1、工作台；2、支撑柱；3、顶杆；4、螺纹杆；5、第一电机；6、移动块；7、第一液压缸；8、锻压板；9、旋转轴；10、第二电机；11、第二液压缸；12、橡胶垫片；13、支撑杆；14、螺杆；15、螺纹段；16、转柄；17、夹具；18、第三液压缸；19、伸缩杆；20、支撑板。
具体实施方式
[0028]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0029]请参阅图1
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4，本技术提供的一种实施例：一种自动翻转的金属锻压装置，包括工作台1和支撑柱2，工作台1为长方体结构，且支撑柱2设置于工作台1的上方，并且支撑柱2在工作台1上表面对称设置有两个，并且支撑柱2均垂直于工作台1的上表面，支撑柱2之间设置有顶杆3，且顶杆3的中轴线平行于工作台1的上表面，并且顶杆3两端固定安装于支撑柱2上方的内侧表面。
[0030]结合图1
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3所示，顶杆3内侧设置有螺纹杆4，且螺纹杆4贯穿于顶杆3的左右两侧，并且螺纹杆4的左端安装于支撑柱2内部，且螺纹杆4右端设置有第一电机5，并且第一电机5的轴端驱动螺纹杆4旋转，且第一电机5设置于支撑柱2的内部，通过第一电机5的设置，其中第一电机5的轴端驱动螺纹杆4旋转，便于螺纹杆4表面安装的移动块6左右移动；螺纹杆4外围贯穿设置有移动块6，且移动块6与本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动翻转的金属锻压装置，包括工作台（1）和支撑柱（2），其特征在于：所述工作台（1）为长方体结构，且支撑柱（2）设置于工作台（1）的上方，并且支撑柱（2）在工作台（1）上表面对称设置有两个，并且支撑柱（2）均垂直于工作台（1）的上表面；所述支撑柱（2）之间设置有顶杆（3），且顶杆（3）的中轴线平行于工作台（1）的上表面，并且顶杆（3）两端固定安装于支撑柱（2）上方的内侧表面。2.根据权利要求1所述的一种自动翻转的金属锻压装置，其特征在于：所述顶杆（3）内侧设置有螺纹杆（4），且螺纹杆（4）贯穿于顶杆（3）的左右两侧，并且螺纹杆（4）的左端安装于支撑柱（2）内部，且螺纹杆（4）右端设置有第一电机（5），并且第一电机（5）的轴端驱动螺纹杆（4）旋转，且第一电机（5）设置于支撑柱（2）的内部。3.根据权利要求2所述的一种自动翻转的金属锻压装置，其特征在于：所述螺纹杆（4）外围贯穿设置有移动块（6），且移动块（6）与螺纹杆（4）构成螺纹传动结构，并且移动块（6）下方设置有第一液压缸（7），且第一液压缸（7）的中轴线垂直于移动块（6）的下表面，并且移动块（6）带动第一液压缸（7）左右移动，且第一液压缸（7）下方固定安装有锻压板（8）。4.根据权利要求1所述的一种自动翻转的金属锻压装置，其特征在于：所述支撑柱（2）之间位置贯穿设置有旋转轴（9），且旋转轴（9）的外端设置有第二电机（10）...
【专利技术属性】
技术研发人员：王燕清，宋春林，王慧婷，王艳涛，
申请(专利权)人：江苏博源机械锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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