含油危废处理方法及处理系统技术方案

本发明专利技术涉及含油危废处理领域，具体涉及一种含油危废处理方法及处理系统。本发明专利技术的方法包括：步骤一、将含固体含油危废与脱附剂混合，进行调质脱附，得到混合料；步骤二、将所述混合料进行固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废，将所述固体危废与燃煤混合，得到固体燃烧料；步骤三、将所述固体燃烧料和所述第一液体含油危废进行焚烧处理，得到烟气和粉煤灰；步骤一中，所述脱附剂选自IIA

【技术实现步骤摘要】
含油危废处理方法及处理系统


[0001]本专利技术涉及含油危险废弃物（即含油危废）处理领域，具体涉及一种含油危废处理方法及处理系统。

技术介绍

[0002]当前含油危废的处理技术主要包括两种，分别是油品回收和独立焚烧。油品回收采用物理或化学方法将含油危废中的油品进行回收。油品回收过程中，产生的固体残渣中仍含有较高的含油率，仍然需要按照危险废弃物进行处置；油水分离过程中产生的含油废水COD含量高，处理工艺复杂，处理费用高，普遍存在处理后水质不达标等问题，同时含油废水处理过程中会产生新的含油污泥等危险废弃物。独立焚烧采用回转窑、固定床等窑炉，含油危废在窑炉内焚烧，焚烧产生的固体残渣和飞灰进行固化填埋，烟气经过处理后排放。目前，独立焚烧是主要的处理方式，然而，由于含油危废的物性复杂，热值较低，焚烧过程中的温度较低等原因，焚烧处理过程中燃烧不充分，固相残渣仍然为危险废弃物，仍需要进一步处置；而且燃烧温度低，烟气中的VOC含量高，会带来二次大气污染；燃烧过程中普遍需要补充燃油或天然气，能耗高，经济性差。
[0003]综上，虽然已有采用油品回收、焚烧技术实现含油危废的处理，但其处理过程中会产生新的危险废弃物及二次污染，同时能耗高，投资大。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为了克服现有技术存在的含油危废处理过程中会产生新的危险废弃物及二次污染的问题，提供一种含油危废处理方法及处理系统，该处理方法有效回收了含油危废中的热量，同时减少了处理过程中新的固体危废的产生和环境的二次污染。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术第一方面提供了一种含油危废处理方法，所述方法包括：步骤一、将含固体含油危废与脱附剂混合，进行调质脱附，得到混合料；步骤二、将所述混合料进行固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废，将所述固体危废与燃煤混合，得到固体燃烧料；步骤三、将所述固体燃烧料和所述第一液体含油危废进行焚烧处理，得到烟气和粉煤灰；步骤一中，所述脱附剂包括IIA
‑
IIIA族金属的氢氧化物和/或含氮有机物；其中，相对于100重量份的含固体含油危废，所述脱附剂的用量≥0.5重量份。
[0006]本专利技术第二方面提供了一种本专利技术第一方面所述的方法所用的含油危废处理系统，所述系统包括：所述系统包括：固相危废仓10、调质脱附装置20、固液分离装置30、燃煤仓40和燃煤锅炉60；所述固相危废仓10用于存储含固体含油危废；所述调质脱附装置20与所述固相危废仓10连通，所述调质脱附装置20中包含脱附
剂，用于对来自所述固相危废仓10的含固体含油危废进行调质脱附，得到混合料；所述固液分离装置30与所述调质脱附装置20连通，所述固液分离装置30包括液相出口和固相出口；用于对来自所述调质脱附装置20的混合料进行固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废；所述燃煤仓40与所述固液分离装置30的固相出口连通，用于将所述固体危废与燃煤进行混合，得到固体燃烧料；所述燃煤锅炉60包括固相进口和液相进口，所述固相进口与所述燃煤仓40连通，所述液相进口与所述固液分离装置30的液相出口连通，用于对来自所述燃煤仓40的固体燃烧料和来自所述固液分离装置30的第一液体含油危废进行焚烧，得到烟气和粉煤灰。
[0007]通过上述技术方案，本专利技术提供的含油危废处理方法及处理系统，获得以下有益的效果：本专利技术首先对含固体含油危废进行调质脱附，实现含固体含油危废内油品的脱附，然后固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废，之后根据固体危废和第一液体含油危废物相的不同，采取不同的处理方式，固体危废与燃煤混合后焚烧，第一液体含油危废直接焚烧，二者焚烧产生的烟气净化后排放，产生的废渣作为粉煤灰进行综合利用。本专利技术的方法有效回收了含油危废中的热量，同时减少了处理过程中新的固体危废的产生和环境的二次污染，实现了固体残渣的无害化处理和资源化利用。
[0008]本专利技术的调质脱附方式条件温和、脱附效果好，且本专利技术使用的脱附剂在燃烧过程中能够起到固硫和降低氮氧化物的作用，从而降低了烟气中有害物质的含量。
附图说明
[0009]图1是本专利技术实施例1提供的含油危废处理系统的流程示意图。
[0010]附图标记说明10
‑
固相危废仓；20
‑
调质脱附装置；30
‑
固液分离装置；31
‑
第一固液分离装置；32
‑
第二固液分离装置；40
‑
燃煤仓；50
‑
液相危废仓；60
‑
燃煤锅炉；70
‑
烟气净化装置；80
‑
粉碎装置；91
‑
第一输送设备；92
‑
第二输送设备；93
‑
第三输送设备。
具体实施方式
[0011]在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
[0012]本专利技术第一方面提供了一种含油危废处理方法，所述方法包括：步骤一、将含固体含油危废与脱附剂混合，进行调质脱附，得到混合料；步骤二、将所述混合料进行固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废，将所述固体危废与燃煤混合，得到固体燃烧料；步骤三、将所述固体燃烧料和所述第一液体含油危废进行焚烧处理，得到烟气和粉煤灰；步骤一中，所述脱附剂选自IIA
‑
IIIA族金属的氢氧化物和/或含氮有机物；其中，
相对于100重量份的含固体含油危废，所述脱附剂的用量≥0.5重量份。
[0013]本专利技术首先对含固体含油危废进行调质脱附，实现含固体含油危废内油品的脱附，然后固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废，之后根据固体危废和第一液体含油危废物相的不同，采取不同的处理方式，固相危废与燃煤混合后焚烧，第一液体含油危废直接焚烧，二者焚烧产生的烟气净化后排放，产生的废渣作为粉煤灰进行综合利用。本专利技术的方法有效回收了含油危废中的热量，同时减少了处理过程中新的固体危废的产生和环境的二次污染，实现了固体残渣的无害化处理和资源化利用。
[0014]本专利技术所处理的含油危废包括HW08、HW09等，其中，HW08指的是废矿物油，废矿物油是由多种物质组成的复杂混合物，主要成分有C15
‑
C36的烷烃、多环芳烃（PAHs）、烯烃、苯系物、酚类等，主要来源于油气田含油钻屑、石化三泥（隔油池底泥、气浮池浮渣和活性污泥）、焦化企业含焦油的废弃物等；HW09指的是油/水、烃/水混合物或乳化液，主要包括水压机维护、更换和拆解过程中产生的油/水、烃/水混合物或乳化液、使用切削油和切削液进行机械加工过程中产生的油/水、烃/水混合物或乳化液，以及其他工艺过程中产生的油/水、烃/水混合物或乳化液等。
[0015本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含油危废处理方法，其特征在于，所述方法包括：步骤一、将含固体含油危废与脱附剂混合，进行调质脱附，得到混合料；步骤二、将所述混合料进行固液分离，得到固体危废和第一液体含油危废，将所述固体危废与燃煤混合，得到固体燃烧料；步骤三、将所述固体燃烧料和所述第一液体含油危废进行焚烧处理，得到烟气和粉煤灰；步骤一中，所述脱附剂选自IIA
‑
IIIA族金属的氢氧化物和/或含氮有机物；其中，相对于100重量份的含固体含油危废，所述脱附剂的用量≥0.5重量份。2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤一中，相对于100重量份的含固体含油危废，所述脱附剂的用量为0.5
‑
10重量份。3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述脱附剂包括IIA
‑
IIIA族金属的氢氧化物和含氮有机物；其中，所述IIA
‑
IIIA族金属的氢氧化物与所述含氮有机物的质量比为0.25
‑
4：1。4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述IIA
‑
IIIA族金属的氢氧化物选自氢氧化镁、氢氧化铝和氢氧化钙中的至少一种；所述含氮有机物选自N
‑
十二烷基二甲胺、十六烷基二甲基氯化铵、烷基醇酰胺和酰基缩氨酸中的至少一种。5.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的处理方法，其特征在于，步骤一中，所述调质脱附的条件包括：调质脱附温度为30
‑
95℃，调质脱附时间为0.5
‑
3 h。6.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的处理方法，其特征在于，步骤二中，所述固体危废的含油率≤2 wt%。7.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的处理方法，其特征在于，步骤二中，所述固体危废的含水率为40
‑
60 wt%。8.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的处理方法，其特征在于，所述方法还包括：将第二液体含油危废与所述第一液体含油危废混合，得到第三液体含油危废后，进行所述焚烧处理。9.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的处理方法，其特征在于，步骤二中，所述固体危废占所述燃煤的比例≤5wt%。10.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的处理方法，其特征在于，步骤三中，所述焚烧条件包括：焚烧温度为1000
‑
1500℃；焚烧时间为1
‑
10 s。11.一种权利要求1
‑
10中任意一项...

【专利技术属性】
技术研发人员：范涛，侯波，李晓金，文华，袁奋云，杨燕，王玉龙，
申请(专利权)人：国能龙源环保有限公司，
类型：发明
国别省市：