钙铝脱硫脱氧剂型料及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种钙铝脱硫脱氧剂型料的制备方法，包括：将收集到的铝回收废品进行破碎，利用破碎过程产生的热量脱水，利用破碎过程中的摩擦脱漆，铝回收废品破碎形成铝颗粒；将铝颗粒作为原料I，碳酸钙或者氧化钙作为原料II，原料I与原料II进行混合、搅拌、配料后形成混合料，混合料压制成钙铝脱硫脱氧剂型料。本发明专利技术还公开了一种钙铝脱硫脱氧剂型料，将铝颗粒作为原料I，碳酸钙或者氧化钙作为原料II，原料I的占比为10

Calcium aluminum desulfurization deoxidation dosage form and its preparation method

【技术实现步骤摘要】
钙铝脱硫脱氧剂型料及其制备方法


[0001]本专利技术属于脱氧脱硫剂制备
，具体涉及一种钙铝脱硫脱氧剂型料及其制备方法。

技术介绍

[0002]在炼钢等金属冶炼行业，大量使用各种炉料添加剂(例如：铝、钙等，使用量约0.2
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8公斤/吨钢)对冶炼金属进行脱氧、脱氮、改善冶炼金属的性能。目前炼钢用铝基脱氧剂主要产品包括铝块、铝铁等材料，其主要原料是氧化铝电解成的金属铝锭或再生铝经反射炉熔化浇铸的铝锭，再经过与废钢按一定的比例配比在中频炉中熔融浇铸而成。无论是金属铝锭的电解过程还是再生铝在反射炉中的熔化过程，以及中频炉冶炼浇铸过程，都需要消耗大量的电力能源和燃料，致使其能耗成本较高。
[0003]回收的废旧金属质材料制作炉料添加剂，一般采用加热熔化金属后再切块成型的工艺方法，这种方法生产的炉料添加剂的成分单一，制作过程中熔化金属浇注成型的能耗大，加热熔化过程消耗燃料会大量排放二氧化碳，对环境污染大、生产成本高。
[0004]CN201210432365.2公开了一种废铝易拉罐绿色循环保级再利用的方法，具体步骤如下：经过破碎、磁选除铁、脱漆、熔炼、成分调整、过滤、浇铸工序得到用于生产易拉罐的铝合金。其中，预处理脱漆：将易拉罐碎片进入脱漆窑进行脱漆，漆层被炭化，再经过专门的震动设备，使炭粒全部脱落，旋转式脱漆窑出来的气体和炭粒通入高温炉进行二次燃烧，一段燃烧处于缺氧还原区，温度控制在850℃左右，烟气继续送入二次燃烧室内彻底氧化分解，二次燃烧室内温度较高，通常在1000℃以上。熔炼：采用蓄热式双室反射炉，脱漆后的铝片经打包后，在外室压入熔融的铝液进行熔化，熔融的铝液在内室被反射炉火焰加热，内室和外室熔融的铝液依靠陶瓷泵循环；外室铝液温度为700℃
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850℃，内室铝液的温度在850℃
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950℃。
[0005]CN200910011596.4公开了一种铝钙铁复合脱氧剂，其化学成分(重量比)为：石灰石粉25～35％，铝屑35～50％，钉屑20～30％，粘土粉0.3～2％，工业淀粉3～8％，液体水玻璃4～7％。铝钙铁复合脱氧剂的制备方法，其特征在于按下述化学成分(重量比)原料配比：石灰石粉25～35％，铝屑35～50％，钉屑20～30％，粘土粉0.3～2％，工业淀粉3～8％，液体水玻璃4～7％，采用以下步骤：
[0006]1、将上述原料中的石灰石粉、粘土粉、工业淀粉预混合均匀制成粉料备用，将上述原料按重量的百分比称量后，先将钉屑和铝屑加入液体水玻璃，搅拌2～3分钟后，再加入经过预混合的粉料，经过碾轮式混砂机搅拌3～4分钟后达到充分混合；
[0007]2、成型：混合后的原料通过摩檫压砖机成型，制成铝钙铁复合脱氧剂块半成品，干燥：外形整齐的半成品装在干燥窑窑车上或带式干燥机中，干燥温度为160～260℃，干燥时间为8～10小时，成品的水分为＜0.5％，经过化验合格的产品，采用内塑外编的袋子包装，10公斤/袋。
[0008]上述易拉罐回收利用方法中，在脱碳(脱漆)过程使用燃料加热焙烧来使有机物碳
化，实现脱碳；成型熔炼过程中，使用燃料加热使铝片熔化。由于废铝易拉罐破碎后形成的铝片属于薄片类表面积大的固体，在脱漆、熔炼过程中不可避免会造成铝片被氧化成Al2O3，烧损严重，大大降低了废铝易拉罐的回收率，提高了回收成本。在成型、熔炼过程中，不可避免地需要额外消耗大量燃料，致使其能耗成本较高，而且增加了二氧化碳排放量，造成环境污染。
[0009]上述脱碳设备中，无论焙烧窑、脱漆窑都是加热设备，加热设备需要远离物料成型设备，脱碳物料需要频繁搬运到成型设备，造成加热设备、成型设备不能够使用到同一个生产线，不能够实现生产节点的上下对接。

技术实现思路

[0010]本专利技术的目的在于提供一种钙铝脱硫脱氧剂型料及其制备方法，改善了炉料添加剂性能单一的缺陷，整个制备过程没有燃料消耗，物料没有烧损，而且在脱水过程中利用破碎过程所消耗的能量来加热物料并脱水，实现破碎能量的回收再利用。
[0011]技术方案如下：
[0012]钙铝脱硫脱氧剂型料的制备方法，包括：
[0013]将收集到的铝回收废品进行破碎，利用破碎过程产生的热量脱水，利用破碎过程中的摩擦脱漆，铝回收废品破碎形成铝颗粒；
[0014]将铝颗粒作为原料I，碳酸钙或者氧化钙作为原料II，原料I与原料II进行混合、搅拌、配料后形成混合料，混合料压制成钙铝脱硫脱氧剂型料。
[0015]进一步，铝回收废品选用废易拉罐、汽车废水箱、铝废散热片或者废铝刨花。
[0016]进一步，破碎过程中，对于附有漆面的铝回收废品，利用的机械去除方式脱漆；利用破碎过程产生的热量脱水，铝回收废品所在的空间温度高于120℃，实现回收破碎过程所消耗的能量。
[0017]进一步，铝回收废品采用破碎搓揉机进行破碎和脱漆，破碎搓揉机包括：壳体、底座料仓、衬板、转子盘、主轴、锤头、刀片、料筛；壳体的下部固定在底座料仓上部，壳体的底部设置有破碎出料口，侧部设置有筛料出料口，上部设置有破碎入料口；料筛利用弹簧连接在壳体内腔下方，料筛的末端伸出筛料出料口并连接料筛电机，通过料筛电机带动料筛振动；衬板固定在壳体的侧部内壁上，主轴两端分别安装在壳体侧壁的轴座上，端部连接主轴电机，通过主轴电机带动主轴转动；转子盘包括：转子盘单体、刀锤连接轴、固定键，转子盘单体设置有多个连接轴通孔，中心处设置有主轴通孔，多个呈圆周排列的连接轴通孔位于主轴通孔外侧；多个刀锤连接轴的两端分别连接在两个转子盘单体的多个连接轴通孔内，多个刀锤连接轴互相平行；锤头、刀片在端部设置有轴孔，多个锤头、刀片利用轴孔套装在刀锤连接轴上，轴孔两侧分别设置有卡环，卡环安装在刀锤连接轴的环槽内，利用卡环定位，每个刀锤连接轴上的锤头、刀片间隔排列；转子盘利用主轴通孔套装在主轴上，转子盘的主轴通孔、主轴外壁分别设置有键槽，固定键安装在键槽内，利用固定键将固定转子盘固定在主轴上。
[0018]进一步，采用破碎搓揉机对铝回收废品进行脱水和脱漆，包括：
[0019]将回收的铝回收废品收集并形成废旧金属材料压缩包，废旧金属材料压缩包送到拆包疏散机；拆包疏散机拆散废旧金属材料压缩包，将铝回收废品送入输送机，输送机将铝
回收废品送入破碎搓揉机；
[0020]破碎搓揉机对铝回收废品进行破碎、脱漆、脱水，将铝回收废品破碎成铝颗粒；刀片、锤头持续对铝回收废品进行剪切、摩擦、搓揉、击打，破碎过程产生的热量将铝回收废品携带的水蒸发，实现脱水。
[0021]进一步，铝颗粒的粒度小于10mm。
[0022]钙铝脱硫脱氧剂型料，将铝颗粒作为原料I，碳酸钙或者氧化钙作为原料II，原料I的占比为10
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90wt％，其余为原料II。
[0023]优选的，原料I的占比为：35
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65wt％，其余为原料II。
[0024]优选的，原料I的占比为：45
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55wt％，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钙铝脱硫脱氧剂型料的制备方法，其特征在于，包括：将收集到的铝回收废品进行破碎，利用破碎过程产生的热量脱水，利用破碎过程中的摩擦脱漆，铝回收废品破碎形成铝颗粒；将铝颗粒作为原料I，碳酸钙或者氧化钙作为原料II，原料I与原料II进行混合、搅拌、配料后形成混合料，混合料压制成钙铝脱硫脱氧剂型料。2.如权利要求1所述的钙铝脱硫脱氧剂型料的制备方法，其特征在于，铝回收废品选用废易拉罐、汽车废水箱、铝废散热片或者废铝刨花。3.如权利要求1所述的钙铝脱硫脱氧剂型料的制备方法，其特征在于，破碎过程中，对于附有漆面的铝回收废品，利用的机械去除方式脱漆；利用破碎过程产生的热量脱水，铝回收废品所在的空间温度高于120℃，实现回收破碎过程所消耗的能量。4.如权利要求1所述的钙铝脱硫脱氧剂型料的制备方法，其特征在于，铝回收废品采用破碎搓揉机进行破碎和脱漆，破碎搓揉机包括：壳体、底座料仓、衬板、转子盘、主轴、锤头、刀片、料筛；壳体的下部固定在底座料仓上部，壳体的底部设置有破碎出料口，侧部设置有筛料出料口，上部设置有破碎入料口；料筛利用弹簧连接在壳体内腔下方，料筛的末端伸出筛料出料口并连接料筛电机，通过料筛电机带动料筛振动；衬板固定在壳体的侧部内壁上，主轴两端分别安装在壳体侧壁的轴座上，端部连接主轴电机，通过主轴电机带动主轴转动；转子盘包括：转子盘单体、刀锤连接轴、固定键，转子盘单体设置有多个连接轴通孔，中心处设置有主轴通孔，多个呈圆周排列的连接轴通孔位于主轴通孔外侧；多个刀锤连接轴的两端分别连接在两个转子盘单体的多个连接轴通孔内，多个刀锤连接轴互相平行；锤头、刀片在端部设置有轴孔，多个锤头、刀片利用轴孔套装在刀锤连接轴上...

【专利技术属性】
技术研发人员：鲍剑铭，杨富强，张文用，
申请(专利权)人：内蒙古沁远合金科技有限公司，
类型：发明
国别省市：