本发明专利技术涉及一种二火成材的轴承钢盘条加热轧制方法，属于冶金行业轧钢工艺技术领域。技术方案是：设置开坯工序加热炉和轧制工序加热炉内烧嘴不同类型、不同区域烧嘴布局，调整各段喷嘴燃烧角度，开坯加热炉采用天然气+空气的高燃值混合气体燃烧，保证开坯工序加热炉内温度的均匀性以及对铸坯温度扩散的稳定性；轧制工序加热炉采用焦炉煤气+高炉煤气+空气混合气体，保证炉内气氛全程保持弱氧化氛围。配合加热炉加热参数和精细化轧制控制，分段式冷却，免除涂抹防氧化漆料、修磨铸坯等工序。本发明专利技术的有益效果是：能够生产出碳化物满足标准、脱碳层≤0.8%D的优质性能轴承钢盘条。脱碳层≤0.8%D的优质性能轴承钢盘条。
【技术实现步骤摘要】
一种二火成材的轴承钢盘条加热轧制方法
[0001]本专利技术涉及一种二火成材的轴承钢盘条加热轧制方法，属于冶金行业轧钢工艺
技术介绍
[0002]GCr15轴承钢是一种合金含量较多，性能良好且应用广泛的高碳铬轴承钢，是制造滚珠、滚柱和轴承套圈用钢。盘条GCr15主要用于制造滚动轴承的滚动体，其质量直接影响轴承的使用寿命，如表面质量、尺寸精度、脱碳层深度、碳化物均匀性均为严控技术参数。
[0003]轴承钢碳化物偏析是反映轴承钢均匀性的重要指标，碳化物液析、碳化物网状、碳化物带状是碳化物偏析的重要体现，由于高碳铬轴承钢中C高、Cr高，铸坯中会产生大量的共晶碳化物，这些碳化物在钢坯加热时大部分回熔至奥氏体中，但有少量碳化物未熔，且已熔部分在轧制冷却时再次析出，形成碳化物液析、带状、网状。一般情况下碳化物液析、带状通过对铸坯的高温加热即可消除，如专利ZL200710202792.6《一种连铸轴承钢大方坯的加热方法》、文章《GCr15钢碳化物液析与加热工艺关系的研究》、文章《改善轴承钢碳化物不均匀性的工艺研究》均提到采用提高加热温度、延长加热时间，改善碳化物液析、带状。
[0004]GCr15轴承钢钢坯在加热炉中长时间的高温扩散，虽然偏析元素均匀化效果较好，但伴随着加热温度和加热时间的延长，最终会造成钢坯表面出现氧化和脱碳现象，造成轴承钢表层机械性能下降，严重时在淬火工序容易产生裂纹、软点等缺陷，因此，在碳化物均匀性满足要求的前提下控制好脱碳尤为重要。
[0005]CN 111394555A 专利专利技术一种低脱碳层深度GCr15轴承钢及制备方法，通过对220
×
220mm断面的钢坯涂抹两层高温防氧化涂料，设置加热一段温度1100
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1150℃，加热二段1210
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1250℃，均热段1190
‑
1230℃，加热二段与均热段总时间≥2h，轧制后缓慢冷却，并进行钢坯砂轮研磨。该专利仅对“原料
‑
中间坯料
‑
成品材”中的中间坯料脱碳层改善进行专利描述，未涉及成品轴承滚动体线材用钢的脱碳层结果检验。
[0006]CN 106521120A专利通过控制加热炉内还原气氛、设定预热段、加热段、均热段空燃比与温度，取消剥皮工序，低成本制造出满足脱碳层不超过0.5D%的一火轴承钢线材用钢，该专利研究对象是一火材轴承钢线材用钢；CN 109112280A专利通过对150方初轧坯扒皮修磨，配合预热段、加热段、均热段温度以及合理装钢节奏，保证脱碳层结果小于1%D，该专利增加扒皮工序，增加工序成本。
技术实现思路
[0007]本专利技术的目的是提供一种二火成材的轴承钢盘条加热轧制方法，通过加热炉内温度的均匀性以及对铸坯温度扩散的稳定性，保证炉内气氛保持弱氧化氛围，达到轴承钢碳化物均匀性、低脱碳层深度的优质性能指标，解决
技术介绍
中存在的问题。
[0008]本专利技术的技术方案是：一种二火成材的轴承钢盘条加热轧制方法，包括开坯工序和轧制工序；
所述开坯工序包含以下步骤：步骤1、将下连铸生产线的断面为（372
‑
388）
×
（252
‑
282）mm铸坯放入缓冷坑中进行缓冷，铸坯入坑温度为790
‑
840℃，缓冷时间：24
‑
48h，铸坯出坑温度≤240℃；步骤2：将上述铸坯推入开坯工序加热炉中进行加热，所述开坯工序加热炉包含预热段、加热一段、加热二段和均热段，开坯工序加热炉内的烧嘴采用脉冲式喷嘴，脉冲式喷嘴设置在加热一段、加热二段和均热段，脉冲式喷嘴的燃烧气体为天然气和空气的混合气体；步骤3：开坯工序加热炉的加热参数为：预热段温度为750
‑
860℃，升温速度5
‑
8℃/s；加热一段温度为1050
‑
1180℃，升温速度10
‑
12℃/s；加热二段温度为1210
‑
1250℃，升温速度11
‑
15℃/s；均热段温度为1210
‑
1240℃；步骤4：开坯轧制：铸坯入初轧机温度为1180
‑
1210℃，入精轧机温度为1120
‑
1150℃，出精轧机后的中间坯断面为（155
‑
168）
×
（155
‑
168）mm，中间坯上冷床温度为450
‑
500℃，在冷床的冷却速度为7
‑
10℃/s，中间坯下冷床温度为210
‑
250℃；步骤5：将中间坯堆垛缓冷至常温；所述轧制工序包含以下步骤：步骤1：将中间坯推入轧制工序加热炉进行加热，所述轧制工序加热炉包含预热段、加热一段、加热二段和均热段，轧制工序加热炉内的烧嘴采用平焰烧嘴，平焰烧嘴的燃烧气体为：焦炉煤气+高炉煤气+空气，其中焦炉煤气占比30
‑
35%，高炉煤气占比30
‑
35%，空气占比30
‑
40%；步骤2：轧制工序加热炉的加热参数为：预热段≤720℃，加热一段温度900
‑
1080℃，加热二段温度1070
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1110℃，均热段温度1080
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1100℃，残氧量≤5%；步骤3：线材轧制：中间坯粗轧入口温度910
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970℃，精轧入口温度870
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890℃，吐丝温度820
‑
850℃；步骤3：出吐丝机后的成品线材经过冷速为15
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25℃/s的风冷辊道，进入保温罩的温度为600
‑
650℃，出保温罩温度为360
‑
410℃；步骤4：出保温罩后的成品线材进入集卷筒成捆并空冷至常温。
[0009]所述开坯工序加热炉内的脉冲式烧嘴开启压力为10
‑
12Kpa， 加热一段和加热二段的空气过剩系数为1.14
‑
1.16，空燃比为2：1—2.3：1，均热段的空气过剩系数为0.98
‑
1.02，空燃比为1.8：1—2.1：1。
[0010]所述开坯工序加热炉内的脉冲式喷嘴与铸坯之间的角度为15
‑
25
°
。
[0011]所述轧制工序加热炉中的加热一段和加热二段的空气过剩系数为1.05
‑
1.2，空燃比为1.5：1—2.0：1；均热段的空气过剩系数为0.8
‑
1.0，空燃比为1.2：1—1.5：1。
[0012]所述轧制工序加热炉内的平焰烧嘴与中间坯之间的角度为15
‑
25
°
。
[0013]本专利技术的有益效果是：与其他轴承钢轧制方法相比，本专利技术以侧进侧出或端进端出步进式加热炉的双道加热燃烧炉中的喷嘴关键配置为核心基础，通过设置开坯工序加热炉和轧本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种二火成材的轴承钢盘条加热轧制方法，其特征在于：包括开坯工序和轧制工序；所述开坯工序包含以下步骤：步骤1、将下连铸生产线的断面为（372
‑
388）
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（252
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282）mm铸坯放入缓冷坑中进行缓冷，铸坯入坑温度为790
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840℃，缓冷时间：24
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48h，铸坯出坑温度≤240℃；步骤2：将上述铸坯推入开坯工序加热炉中进行加热，所述开坯工序加热炉包含预热段、加热一段、加热二段和均热段，开坯工序加热炉内的烧嘴采用脉冲式喷嘴，脉冲式喷嘴设置在加热一段、加热二段和均热段，脉冲式喷嘴的燃烧气体为天然气和空气的混合气体；步骤3：开坯工序加热炉的加热参数为：预热段温度为750
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860℃，升温速度5
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8℃/s；加热一段温度为1050
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1180℃，升温速度10
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12℃/s；加热二段温度为1210
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1250℃，升温速度11
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15℃/s；均热段温度为1210
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1240℃；步骤4：开坯轧制：铸坯入初轧机温度为1180
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1210℃，入精轧机温度为1120
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1150℃，出精轧机后的中间坯断面为（155
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168）
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（155
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168）mm，中间坯上冷床温度为450
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500℃，在冷床的冷却速度为7
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10℃/s，中间坯下冷床温度为210
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250℃；步骤5：将中间坯堆垛缓冷至常温；所述轧制工序包含以下步骤：步骤1：将中间坯推入轧制工序加热炉进行加热，所述轧制工序加热炉包含预热段、加热一段、加热二段和均热段，轧制工序加热炉内的烧嘴采用平焰烧嘴，平焰烧嘴的燃烧气体为：焦炉煤气+高炉煤气+空气，其中焦炉煤气占比30
‑
35%，高炉煤气占...
【专利技术属性】
技术研发人员：程鹏飞，朱坦华，靳国兵，肖国华，徐斌，郝志超，陈涛，孙俊喜，李昂，
申请(专利权)人：河钢股份有限公司邯郸分公司，
类型：发明
国别省市：
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