物流车铝框架后围承重式支撑结构制造技术

本实用新型专利技术揭示了物流车铝框架后围承重式支撑结构，包括后围外骨架、设于后围外骨架内部的后围内骨架、连接后围外骨架和后围内骨架的后围封板、及设于后围内骨架下部位于踩踏位置的支撑结构；所述后围内骨架包括第一内骨架、设于第一内骨架两侧的第二内骨架、围合两侧的第二内骨架的第三内骨架，所述第三内骨架包括内骨架底梁、设于内骨架底梁外侧的下止口，所述支撑结构包括设于内骨架底梁外侧且位于下止口下方的若干间隔的后保支撑梁、连接各后保支撑梁端部的后保支撑板、及设于后保支撑板底部的一组间隔设置的支撑柱。本实用新型专利技术实现了后围内骨架与止口一体成型，位于后门踩踏位置设置支撑结构，满足较大承重功能。满足较大承重功能。满足较大承重功能。

Logistics vehicle aluminum frame rear wall load-bearing support structure

【技术实现步骤摘要】
物流车铝框架后围承重式支撑结构


[0001]本技术属于汽车后围总成
，尤其涉及一种物流车铝框架后围承重式支撑结构。

技术介绍

[0002]现有的物流车后围总成通常包括后围骨架和后围封板，常规的后围骨架上安装有用于密封后门的止口，止口单独成型后再通过螺钉直接安装于后围骨架上，打孔作业较多，同时止口与后围骨架的连接强度较差，位于踩踏位置的止口易发生变形，整体承重性不足；同时，后围骨架的上部需要设置流水槽，流水槽与止口通过螺钉连接，防水性能不足，使得雨水溢流到背门的密封条上。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供物流车铝框架后围承重式支撑结构，从而实现后围内骨架与止口一体成型，位于后门踩踏位置设置支撑结构，满足较大承重功能。为了达到上述目的，本技术技术方案如下：
[0004]物流车铝框架后围承重式支撑结构，包括后围外骨架、设于后围外骨架内部的后围内骨架、连接后围外骨架和后围内骨架的后围封板、及设于后围内骨架下部位于踩踏位置的支撑结构；所述后围内骨架包括第一内骨架、设于第一内骨架两侧的第二内骨架、围合两侧的第二内骨架的第三内骨架，所述第三内骨架包括内骨架底梁、设于内骨架底梁外侧的下止口，所述支撑结构包括设于内骨架底梁外侧且位于下止口下方的若干间隔的后保支撑梁、连接各后保支撑梁端部的后保支撑板、及设于后保支撑板底部的一组间隔设置的支撑柱。
[0005]具体的，所述后围外骨架包括第一外骨架、设于第一外骨架两侧的第二外骨架、及设于各第二外骨架端部且连接后围内骨架的第三外骨架。
[0006]具体的，所述第一外骨架包括用于连接顶盖的第一外骨架连接边；所述第二外骨架包括用于连接侧围的第二外骨架连接边。
[0007]具体的，所述第一内骨架包括内骨架上梁、设于内骨架上梁底部的顶梁、设于顶梁底部且向外延伸的上止口、及设于内骨架上梁外侧的流水槽，流水槽沿内骨架上梁的长度方向布置。
[0008]具体的，所述第二内骨架包括内骨架侧梁、设于内骨架侧梁外侧的侧止口。
[0009]具体的，所述后围封板包括连接第一外骨架和内骨架上梁的上封板、分别连接两侧第二外骨架和对应内骨架侧梁的一组侧封板。
[0010]具体的，所述内骨架底梁的外侧设有若干第一加强折弯件，所述内骨架底梁的顶部设有若干第二加强折弯件。
[0011]具体的，各所述侧封板的上部和下部分别设有背门铰链支架。
[0012]具体的，所述背门铰链支架包括连接内骨架侧梁和第二外骨架的铰链主体、设于
铰链主体两侧的斜撑板、及设于铰链主体上的一组加强板。
[0013]与现有技术相比，本技术物流车铝框架后围承重式支撑结构的有益效果主要体现在：
[0014]通过设置后围内骨架与上止口、下止口、侧止口一体成型设置，保证后围内骨架的强度，同时后门与后围内骨架可密封配合；后围内骨架下部位于踩踏位置设置支撑结构，使得内骨架底梁具有一定的承重性能，可承受较大重量，可适用长久踩踏作业；流水槽与内骨架上梁集成，具有良好导水性能，减少不必要的螺钉打孔安装；各侧封板的上部和下部分别设有背门铰链支架，有效减重的同时保证后围外骨架和后围内骨架连接的稳定性，安装可靠，整体后围结构无变形。
附图说明
[0015]图1为本技术实施例的后围总成结构示意图；
[0016]图2为本实施例中内骨架上梁剖视示意图；
[0017]图3为本实施例中内骨架侧梁剖视示意图；
[0018]图4为本实施例中支撑结构示意图；
[0019]图5为本实施例中内骨架底梁剖视示意图；
[0020]图6为本实施例中背门铰链支架结构示意图；
[0021]图中数字表示：
[0022]1后围外骨架、11第一外骨架、111第一外骨架连接边、12第二外骨架、121第二外骨架连接边、13第三外骨架、2后围内骨架、21第一内骨架、211内骨架上梁、212顶梁、213上止口、214流水槽、22第二内骨架、221内骨架侧梁、222侧止口、23第三内骨架、231内骨架底梁、232下止口、3后围封板、31上封板、32侧封板、4支撑结构、41后保支撑梁、42后保支撑板、43支撑柱、5第一加强折弯件、51第二加强折弯件、6背门铰链支架、61铰链主体、62斜撑板、63加强板。
具体实施方式
[0023]下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0024]实施例：
[0025]参照图1
‑
6所示，本实施例为物流车铝框架后围承重式支撑结构，包括后围外骨架1、设于后围外骨架1内部的后围内骨架2、连接后围外骨架1和后围内骨架2的后围封板3、及设于后围内骨架2下部位于踩踏位置的支撑结构4。
[0026]后围外骨架1包括第一外骨架11、设于第一外骨架11两侧的第二外骨架12、及设于各第二外骨架12端部且连接后围内骨架2的第三外骨架13。第一外骨架11包括用于连接顶盖（图中未示出）的第一外骨架连接边111。第二外骨架12包括用于连接侧围（图中未示出）的第二外骨架连接边121。
[0027]后围内骨架2包括第一内骨架21、设于第一内骨架21两侧的第二内骨架22、围合两侧的第二内骨架22的第三内骨架23。第一内骨架21包括内骨架上梁211、设于内骨架上梁211底部的顶梁212、设于顶梁212底部且向外延伸的上止口213、及设于内骨架上梁211外侧
的流水槽214，流水槽214沿内骨架上梁211的长度方向布置。
[0028]第二内骨架22包括内骨架侧梁221、设于内骨架侧梁221外侧的侧止口222。第三内骨架23包括内骨架底梁231、设于内骨架底梁231外侧的下止口232。
[0029]后围封板3包括连接第一外骨架11和内骨架上梁211的上封板31、分别连接两侧第二外骨架12和对应内骨架侧梁221的一组侧封板32。侧封板32的一侧折弯连接第二外骨架12的里端，侧封板32的另一侧折弯连接内骨架侧梁221的内侧。
[0030]支撑结构4包括设于内骨架底梁231外侧且位于下止口232下方的若干间隔的后保支撑梁41、连接各后保支撑梁41端部的后保支撑板42、及设于后保支撑板42底部的一组间隔设置的支撑柱43。
[0031]内骨架底梁231的外侧设有若干第一加强折弯件5，内骨架底梁231的顶部设有若干第二加强折弯件51。
[0032]各侧封板32的上部和下部分别设有背门铰链支架6，背门铰链支架6采用高压铸铝制成，具有轻质的特点。背门铰链支架6包括连接内骨架侧梁221和第二外骨架12的铰链主体61、设于铰链主体61两侧的斜撑板62、及设于铰链主体61上的一组加强板63。铰链主体61分别与内骨架侧梁221和第二外骨架12铆接固定。
[0033]应用本实施例时，通过设置后围内骨架2与上止口213、下止口232、侧止口222本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.物流车铝框架后围承重式支撑结构，其特征在于：包括后围外骨架、设于后围外骨架内部的后围内骨架、连接后围外骨架和后围内骨架的后围封板、及设于后围内骨架下部位于踩踏位置的支撑结构；所述后围内骨架包括第一内骨架、设于第一内骨架两侧的第二内骨架、围合两侧的第二内骨架的第三内骨架，所述第三内骨架包括内骨架底梁、设于内骨架底梁外侧的下止口，所述支撑结构包括设于内骨架底梁外侧且位于下止口下方的若干间隔的后保支撑梁、连接各后保支撑梁端部的后保支撑板、及设于后保支撑板底部的一组间隔设置的支撑柱。2.根据权利要求1所述的物流车铝框架后围承重式支撑结构，其特征在于：所述后围外骨架包括第一外骨架、设于第一外骨架两侧的第二外骨架、及设于各第二外骨架端部且连接后围内骨架的第三外骨架。3.根据权利要求2所述的物流车铝框架后围承重式支撑结构，其特征在于：所述第一外骨架包括用于连接顶盖的第一外骨架连接边；所述第二外骨架包括用于连接侧围的第二外骨架连接边。4.根据权利要求2所述的物流车铝框架后围承重式支撑结构，其特征在于：所述第...

【专利技术属性】
技术研发人员：宿佳敏，孔鹏飞，田永义，孙营，舒增聪，徐仕，
申请(专利权)人：苏州奥杰汽车技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：