层叠成形体及其制造方法技术

本发明专利技术提供一种层叠成形体的制造方法和层叠成形体，其形成为具有柔软感的凹凸的外观，并且通过避免表面的损伤而提高美观，并且能够简单地缩短制造时间。层叠成形体的制造方法，包括：裁断工序，裁断缓冲层(第一缓冲层(11))而形成裁断部(11b)；基材层叠工序，形成第一层叠体(10A)；绝热材料载置工序，在裁断部(11b)安装绝热材料(16)；第一热压接工序，对第一层叠体(10A)进行热压接；剥离工序，将裁断部(11b)剥离(第一开口部(11c))；表皮层叠工序，形成第二层叠体(10B)；以及第二热压接工序，对第二层叠体(10B)进行热压接，将表皮(15)在开口部(第一开口部(11c))与配置于具有开口部(第一开口部(11c))的缓冲层(第一缓冲层(11))的下层的下层材料(基材(13))接合。的下层的下层材料(基材(13))接合。的下层的下层材料(基材(13))接合。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】层叠成形体及其制造方法


[0001]本专利技术涉及层叠成形体及其制造方法。

技术介绍

[0002]例如，作为汽车等的内饰材料所使用的层叠成形体，已知在其表面形成有凹凸的层叠成形体(例如，参照专利文献1、2)。
[0003]在专利文献1中公开了如下的构成：对由2片无纺布夹持的发泡聚氨酯实施绗缝加工，在其上表面接合表皮材料层，由此在层叠成形体上形成凹凸。
[0004]在专利文献2中公开了如下构成：使用形成有开口部的模板，利用模具对片层进行按压，由此在层叠成形体上形成凹凸。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1：国际公开第2018/096944号
[0008]专利文献2：美国专利第10118525号说明书

技术实现思路

[0009]专利技术所要解决的课题
[0010]然而，专利文献1所记载的专利技术为了在层叠成形体形成凹凸而需要绗缝加工，因此存在难以缩短层叠成形体的制造时间的问题。
[0011]此外，专利文献2所记载的专利技术存在如下问题：在设置有突起的缓冲层与设置有适合于该突起的形状的开口部的模板之间夹着片层进行按压，在层叠成形体上形成凹凸，因此成为具有带有棱角的直线的坚硬感的凹凸的外观，并且层叠成形体的表面有可能损伤。
[0012]因此，本专利技术的目的在于提供一种层叠成形体的制造方法和层叠成形体，其形成为具有柔软感的凹凸的外观，并且通过避免表面的损伤来提高美观，并且能够简单地缩短制造时间。
>[0013]用于解决课题的手段
[0014]为了实现所述目的，本专利技术的层叠成形体的制造方法的特征在于，包括：裁断工序，以形成开口部的方式将缓冲层裁断而形成裁断部；基材层叠工序，在由所述裁断工序裁断后的所述缓冲层的下表面，隔着通过加热而具有粘接力的粘接片，配置基材，形成第一层叠体；绝热材料载置工序，在所述第一层叠体的所述裁断部安装绝热材料；第一热压接工序，对安装了所述绝热材料的所述第一层叠体进行热压接；剥离工序，从在所述第一热压接工序中被热压接的所述第一层叠体剥离所述裁断部而形成所述开口部；表皮层叠工序，在被剥离了所述裁断部的所述第一层叠体的上表面，经由通过加热而具有粘接力的粘接片，配置表皮，形成第二层叠体；以及第二热压接工序，将所述第二层叠体热压接，将所述表皮在所述开口部与配置于具有所述开口部的所述缓冲层的下层的下层材料接合。
[0015]为了实现所述目的，本专利技术的层叠成形体的特征在于，具备：缓冲层；表皮，其与所
述缓冲层的上表面接合；以及基材，其与所述缓冲层的下表面接合，所述缓冲层具备开口部，所述表皮在所述开口部与所述基材接合，所述缓冲层由厚度为2
‑
15mm、密度为20
‑
35kg/m3的聚氨酯泡沫形成。
[0016]为了实现所述目的，本专利技术的层叠成形体的特征在于，具备：缓冲层；表皮，其与所述缓冲层的上表面接合；以及基材，其与所述缓冲层的下表面接合，所述缓冲层具备第一缓冲层和配置于所述第一缓冲层的下表面的第二缓冲层，所述第一缓冲层以及所述第二缓冲层的至少一方具备第一开口部。
[0017]专利技术的效果
[0018]这样构成的本专利技术的层叠成形体及其制造方法形成具有柔软感的凹凸的外观，并且通过避免表面的损伤而提高美观，并且能够简单地缩短制造时间。
附图说明
[0019]图1是表示实施例1的座椅的立体图。
[0020]图2是表示实施例1的层叠成形体的剖视图。
[0021]图3是表示在实施例1的裁断工序中被裁断的第一缓冲层的俯视图。
[0022]图4是说明实施例1的基材安装工序的剖视图。
[0023]图5是说明实施例1的绝热材料载置工序的剖视图。
[0024]图6是表示在实施例1的绝热材料载置工序中使用的绝热材料的俯视图。
[0025]图7是说明实施例1的第一热压接工序的剖视图。
[0026]图8是说明实施例1的剥离工序的说明图。
[0027]图9是表示在实施例1的剥离工序中裁断部被剥离的第一层叠体的俯视图。
[0028]图10是说明实施例1的表皮层叠工序的剖视图。
[0029]图11是说明实施例1的第二热压接工序的剖视图。
[0030]图12是表示实施例2的层叠成形体的排列的剖视图。
[0031]图13是表示实施例2的层叠成形体的剖视图。
[0032]图14是概略地表示实施例3的层叠成形体的排列的剖视图。
[0033]图15是概略地表示实施例3的层叠成形体的剖视图。
[0034]图16是概略地表示实施例4的层叠成形体的排列的剖视图。
[0035]图17是概略地表示实施例4的层叠成形体的剖视图。
[0036]图18是表示另一实施例的缓冲层的立体图。
[0037]图19是表示另一实施例的缓冲层的俯视图。
具体实施方式
[0038]以下，基于附图所示的实施例1
‑
4对实现本专利技术的层叠成形体及其制造方法的实施方式进行说明。
[0039]实施例1
[0040]实施例1中的层叠成形体适用于车辆的座椅。
[0041][座椅的构成][0042]图1是表示实施例1的座椅的立体图。以下，对实施例1的座椅的构成进行说明。
[0043]如图1所示，座椅1具备支承乘坐人员的臀部的座部2和支承乘坐人员的背面的背面部3。
[0044]在座部2的车辆宽度方向的中央部分和背面部3的车辆宽度方向的中央部分使用层叠成形体10。另外，层叠成形体10可以用于座部2的周缘部，也可以用于背面部的周缘部。
[0045][层叠成形体的构成][0046]图2是表示实施例1的层叠成形体10的剖视图。以下，对实施例1的层叠成形体10的构成进行说明。
[0047]如图2所示，层叠成形体10具备：作为缓冲层的第一缓冲层11；在第一缓冲层11的上表面隔着作为粘接层12的第二粘接层12b配置的表皮15；以及在第一缓冲层11的下表面隔着作为粘接层12的第一粘接层12a配置的基材13。
[0048]第一缓冲层11例如可以制成厚度为2
‑
15[mm]左右、密度为20
‑
15[kg/m3]的聚氨酯泡沫。第一缓冲层11具有主体部11a和作为开口部的第一开口部11c。
[0049]第一开口部11c形成为在第一缓冲层11的厚度方向上贯通的开口。第一开口部11c的宽度可以设为第一缓冲层11的厚度的70％以上。例如，在第一缓冲层11的厚度为5mm的情况下，第一开口部11c的宽度可以设为7mm。此外，在第一缓冲层11的厚度为10mm的情况下，第一开口部11c的宽度可以设为10mm。
[0050]表皮15例如可以为真皮。表皮15的厚度例如可以设为1
‑
1.4[mm]左右。另外，表皮15也可以是合成皮革、人造皮革、PVC(polyvinylc本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种层叠成形体的制造方法，其特征在于，包括：裁断工序，以形成开口部的方式将缓冲层裁断而形成裁断部；基材层叠工序，在由所述裁断工序裁断后的所述缓冲层的下表面，隔着通过加热而具有粘接力的粘接片，配置基材，形成第一层叠体；绝热材料载置工序，在所述第一层叠体的所述裁断部安装绝热材料；第一热压接工序，对安装了所述绝热材料的所述第一层叠体进行热压接；剥离工序，从在所述第一热压接工序中被热压接的所述第一层叠体剥离所述裁断部而形成所述开口部；表皮层叠工序，在被剥离了所述裁断部的所述第一层叠体的上表面，经由通过加热而具有粘接力的粘接片，配置表皮，形成第二层叠体；以及第二热压接工序，将所述第二层叠体热压接，将所述表皮在所述开口部与配置于具有所述开口部的所述缓冲层的下层的下层材料接合。2.根据权利要求1所述的层叠成形体的制造方法，其特征在于，在所述第二热压接工序中，使用分割面平坦的模具，所述开口部具有所述缓冲层的厚度的70％以上的宽度。3.一种层叠成形体，其特征在于，具备：缓冲层；表皮，其与所述缓冲层的上表面接合；以及基材，其与所述缓冲层的下表面接合，所述缓冲层具备开口部，所述表皮在所述开口部与所述基材接合，所述缓冲层由厚度为2
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【专利技术属性】
技术研发人员：赛那，东根秀治，
申请(专利权)人：美多绿汽车皮革株式会社，
类型：发明
国别省市：