一种深孔爆破减振方法技术

本发明专利技术公开了一种深孔爆破减振方法，属于深孔爆破技术领域，其通过在每个炮孔内由下而上按距离分别设置为孔底支撑间隔段、下部炸药填充段、孔间支撑间隔段、孔间炸药填充段和岩粉填充段，在两个炸药填充段分段装药，同时利用支撑架分别在两个间隔段形成水间隔或空气间隔，然后进行分段爆破，降低了炸药使用量及最大段药量，进而降低了爆破振动，改善爆破效果，爆破后没有底根，降低爆破成本，提高矿山经济效益，实用性强。实用性强。实用性强。

【技术实现步骤摘要】
一种深孔爆破减振方法


[0001]本专利技术属于露天铁矿深孔爆破
，涉及一种深孔爆破减振方法。

技术介绍

[0002]目前，大型露天矿山多采用深孔爆破，爆破效果的优劣对后续工艺流程及采选成本的影响至关重要。目前大多数露天矿山存在产生大块多、爆堆块度分布不合理等难题，导致矿山生产成本较高，同时爆破振动过大也会影响附属设备、建筑及对周边居民生活造成干扰。
[0003]一般认为，岩石的破碎是由冲击波和爆炸气体膨胀压力综合作用的结果。炸药在岩体中爆炸时所释放出的能量，通过爆炸应力波和爆轰气体膨胀压力的方式传递给岩石，使岩石产生破碎。但是，真正用于破碎岩石的能量只占炸药释放能量的极小部分，大部分能量都消耗在作无用功上，能量利用率一般不超过20％。不考虑爆炸时炸药的热化学损失，炸药爆炸产生的能量主要用于克服岩体中的凝聚力使岩体粉碎和破裂、克服岩体中的凝聚力和摩擦力使爆破范围内的岩石从母岩体中分离出来、将破碎岩块推移和抛掷及形成爆破地震波、空气冲击波、噪声和爆破飞石。在工程爆破中，造成岩石的过度粉碎，产生强烈的抛掷，形成强大爆破地震波、空气冲击波、噪声和爆破飞石均属无益消耗的爆炸功。理论和实践研究表明装药结构的改变可以引起炸药在炮孔方向的能量分布，从而影响爆炸能量的有效利用率。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中存在的技术问题，本专利技术提供了一种深孔爆破减振方法，通过在炮孔内分段装药，分段爆破，降低了炸药使用量及最大段药量，进而降低了爆破振动，改善爆破效果，爆破后没有底根，降低爆破成本，提高矿山经济效益。
[0005]本专利技术解决技术问题的技术方案如下：
[0006]本专利技术一种深孔爆破减振装药结构，包括炮孔，所述炮孔由下而上分别设置为孔底支撑间隔段、下部炸药填充段、孔间支撑间隔段、孔间炸药填充段和岩粉填充段，所述孔底支撑间隔段和孔间支撑间隔段分别设置有若干支撑架，所述岩粉填充段通过填充岩粉形成，所述下部炸药填充段和孔间炸药填充段分别通过填充炸药形成，两个炸药填充段的顶部分别设置有起爆药包，所述起爆药包上连接有导爆索，导爆索延伸至炮孔外。
[0007]进一步地，所述支撑架包括两个间隔设置的支撑圆盘，两个支撑圆盘内侧中心位置通过支撑杆连接固定。
[0008]进一步地，所述支撑圆盘为木质圆盘，所述支撑杆为方木。
[0009]进一步地，所述支撑圆盘的直径为100mm，所述支撑杆的长度为1
‑
1.5m。
[0010]进一步地，所述下部炸药填充段和孔间炸药填充段的炸药为多孔粒状铵油炸药或乳化炸药。
[0011]进一步地，所述炮孔的深度为14.5
‑
15m，直径为250
‑
310mm；所述岩粉填充段高度
为6
‑
7m，所述下部炸药填充段和孔间炸药填充段的高度分别为5.5
‑
6m和1
‑
1.5m。
[0012]本专利技术一种深孔爆破减振结构，由若干上述技术方案中所述的深孔爆破减振装药结构构成，各炮孔内两个起爆药包连接的导爆索上均连接有连接器，各连接器通过导爆索连接成炮区网络，炮区网络上连接有起爆器。
[0013]进一步地，所述炮孔以若干个为一排，各排炮孔均匀平行间隔设置，最外侧一排炮孔内各起爆药包上导爆索连接的连接器通过导爆索相连接，分别以该排炮孔中的若干炮孔内下部炸药填充段的起爆药包上导爆索连接的各连接器为起点，分别与其相邻一排炮孔中其中一个相邻炮孔内的各起爆药包上导爆索连接的连接器相连接，按此连接方式，各炮孔内下部炸药填充段的起爆药包上导爆索连接的连接器分别依次与相邻下一排炮孔中相邻的一个炮孔内各起爆药包上导爆索已连接的连接器相连接，形成所述炮区网络。
[0014]进一步地，每排炮孔的孔间距为8
‑
9m，相邻两排炮孔的排间距为5.5
‑
6m。
[0015]本专利技术解决技术问题的另一技术方案如下：
[0016]本专利技术一种深孔爆破减振方法，其步骤如下：
[0017]S1、在露天铁矿需要进行爆破的台阶，利用牙轮钻机进行各炮孔的穿孔作业，依据设计的爆破参数直至各炮孔穿孔作业完成，各炮孔由下而上按距离分别设置为孔底支撑间隔段、下部炸药填充段、孔间支撑间隔段、孔间炸药填充段和岩粉填充段；
[0018]S2、将若干支撑架通过细绳慢慢放入炮孔底部预先设计的间隔分段的位置，形成孔底支撑间隔段；
[0019]S3、向炮孔内孔底支撑间隔段顶部连续装入设计规定数量的炸药形成下部炸药填充段，在下部炸药填充段内设置起爆药包，并在起爆药包上连接导爆索；
[0020]S4、在下部炸药填充段顶部将若干支撑架用细绳慢慢放入孔间预先设计的间隔分段的位置，形成孔间支撑间隔段；
[0021]S5、在孔间支撑间隔段顶部连续装入设计规定数量的炸药形成孔间炸药填充段，并在孔间炸药填充段内设置起爆药包，并在起爆药包上连接导爆索；
[0022]S6、在孔间炸药填充段填充岩粉并形成岩粉填充段；
[0023]S7、依次循环，完成所有炮孔的填充工作；
[0024]S8、将各炮孔内各起爆药包上的导爆索分别连接连接器，将各连接器再通过导爆索连接形成炮区网络，在炮区网络上连接起爆器；
[0025]S9、利用起爆器起爆导爆索，分别引爆各起爆药包，进而分段引爆下部炸药填充段和孔间炸药填充段，完成爆破。
[0026]进一步地，所述支撑架包括两个间隔设置的支撑圆盘，两个支撑圆盘内侧中心位置通过支撑杆连接固定。
[0027]进一步地，所述支撑圆盘为木质圆盘，所述支撑杆为方木。
[0028]进一步地，所述支撑圆盘的直径为100mm，所述支撑杆的长度为1
‑
1.5m。
[0029]进一步地，当炮孔为干孔时，所述下部炸药填充段和孔间炸药填充段采用多孔粒状铵油炸药或乳化炸药填充，当炮孔内有水时，下部炸药填充段和孔间炸药填充段乳化炸药填充。
[0030]进一步地，所述炮孔的深度为14.5
‑
15m，直径为250
‑
310mm；所述岩粉填充段高度为6
‑
7m，所述下部炸药填充段和孔间炸药填充段的高度分别为5.5
‑
6m和1
‑
1.5m。
[0031]进一步地，所述炮孔以若干个为一排，各排炮孔均匀平行间隔设置，最外侧一排炮孔内各起爆药包上导爆索连接的连接器通过导爆索相连接，分别以该排炮孔中的若干炮孔内下部炸药填充段的起爆药包上导爆索连接的各连接器为起点，分别与其相邻一排炮孔中其中一个相邻炮孔内的各起爆药包上导爆索连接的连接器相连接，按此连接方式，各炮孔内下部炸药填充段的起爆药包上导爆索连接的连接器分别依次与相邻下一排炮孔中相邻的一个炮孔内各起爆药包上导爆索已连接的连接器相连接，形成所述炮区网络。
[0032]进一步地，每排炮孔的孔间距为8
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种深孔爆破减振方法，其特征在于：步骤如下：S1、在露天铁矿需要进行爆破的台阶，利用牙轮钻机进行各炮孔(11)的穿孔作业，依据设计的爆破参数直至各炮孔(11)穿孔作业完成，各炮孔(11)由下而上分别设置为孔底支撑间隔段(1)、下部炸药填充段(3)、孔间支撑间隔段(5)、孔间炸药填充段(6)和岩粉填充段(7)；S2、将若干支撑架(2)通过细绳慢慢放入炮孔(11)底部预先设计的间隔分段的位置，形成孔底支撑间隔段(1)；S3、向炮孔(11)内孔底支撑间隔段(1)顶部连续装入设计规定数量的炸药形成下部炸药填充段(3)，在下部炸药填充段(3)内设置起爆药包(4)，并在起爆药包(4)上连接导爆索(8)；S4、在下部炸药填充段(3)顶部将若干支撑架(2)用细绳慢慢放入孔间预先设计的间隔分段的位置，形成孔间支撑间隔段(5)；S5、在孔间支撑间隔段(5)顶部连续装入设计规定数量的炸药形成孔间炸药填充段(6)，并在孔间炸药填充段(6)内设置起爆药包(4)，并在起爆药包(4)上连接导爆索(8)；S6、在孔间炸药填充段(6)填充岩粉并形成岩粉填充段(7)；S7、依次循环，完成所有炮孔(11)的填充工作；S8、将各炮孔(11)内各起爆药包(4)上的导爆索(8)分别连接连接器(9)，将各连接器(9)再通过导爆索(8)连接形成炮区网络(12)，在炮区网络(12)上连接起爆器(10)；S9、利用起爆器(10)起爆导爆索(8)，分别引爆各起爆药包(4)，进而分段引爆下部炸药填充段(3)和孔间炸药填充段(6)，完成爆破。2.根据权利要求1所述的一种深孔爆破减振方法，其特征在于：所述支撑架(2)包括两个间隔设置的支撑圆盘(21)，两个支撑圆盘(21)内侧中心位置通过支撑杆(22)连接固定。3.根据权利要求2所述的一种深孔爆破减振方法，其特征在于：所述支撑圆盘(21)为木质圆盘，所述支撑杆(22)为方木。4.根据权利要求2或3所述的一种深孔爆破减振方法，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹蕾，卜维平，陈红权，贺笑，于士峰，朱龙龙，李尚，孔攀，张祝亭，谢建德，
申请(专利权)人：安徽马钢矿业资源集团有限公司，
类型：发明
国别省市：