一种铜合金线材生产用真空熔炼炉制造技术

本实用新型专利技术涉及熔炼装置领域，具体涉及一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，包括底座和炉体，还包括控制器、坩埚、翻转机构和抽真空机构，翻转机构包括加热罐、旋转轴和驱动组件，抽真空机构包括真空传感器和抽出组件，抽出组件设在底座的顶部，真空传感器、驱动组件和抽出组件与控制器均为电性连接，本实用新型专利技术涉及的一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，在固状金属熔炼好后，即加热至液状后，直接可于炉身的内部向圆形模具的型腔内倾倒，无需打开顶盖再倾倒至模具内，不仅节约了加工步骤，节约了时间，同时有利于节约人力，且通过在型腔的外周设计呈螺旋状自上而下的环形流通槽，外界输送冷水的进水管，对位于型腔内的液状金属进行快速降温，进而提升了产品的成型效率。进而提升了产品的成型效率。进而提升了产品的成型效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铜合金线材生产用真空熔炼炉


[0001]本技术涉及熔炼装置领域，具体涉及一种铜合金线材生产用真空熔炼炉。

技术介绍

[0002]熔炼，是将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温(1300～1600K)炉内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火法冶金过程。炉料除精矿、焙砂、烧结矿等外，有时还需添加为使炉料易于熔融的熔剂，以及为进行某种反应而加入还原剂。此外，为提供必须的温度，往往需加入燃料燃烧，并送入空气或富氧空气。粗金属或金属富集物由于与熔融炉渣互溶度很小和密度差分为两层而得以分离。富集物有锍、黄渣等，它们尚须经过吹炼或其他方法处理才能得到金属。
[0003]按所用设备分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼；按工艺过程特征分为闪速熔炼、熔池熔炼、旋涡熔炼、富氧熔炼、热风熔炼、造锍熔炼、硫化精矿直接熔炼和硫化精矿自热熔炼等。这两种分类法很难说明熔炼过程的实质。鼓风炉熔炼是以块状物料或混捏精矿为原料，焦炭为燃料或兼作还原剂。反射炉熔炼是以粉状物料为原料，靠燃料燃烧供热进行熔炼的方法。电炉熔炼是以颗粒或粉状物料为原料，利用电热进行熔炼的方法。
[0004]现有熔炼炉存在以下不足：
[0005]1.固体金属原料在加热至液状再到熔炼好后，需要通过人工取出，再放到模具内，耽误了大量时间，同时不利于节约人力，还降低了产品的成型效率。
[0006]2.由于通过人工向模具倾倒熔炼好的液状金属，容易造成洒漏，进而造成浪费。
[0007]3.通常不具备搅拌功能，金属液无法搅拌均匀，影响成型效果。

技术实现思路

[0008]本技术的目的在于提供一种铜合金线材生产用真空熔炼炉。
[0009]为达此目的，本技术采用以下技术方案：
[0010]提供一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，包括底座和炉体，炉体固定设在底座的顶部，还包括控制器、坩埚、翻转机构和抽真空机构，翻转机构设在底座的顶部以用来倾倒金属液，翻转机构包括加热罐、旋转轴和驱动组件，旋转轴插设在炉体的内壁上，加热罐固定设在旋转轴的一端，驱动组件设在底座的顶部，且驱动组件与旋转轴传动连接，抽真空机构设在底座的顶部以抽出炉体内部的空气，抽真空机构包括真空传感器和抽出组件，真空传感器固定设在炉体的外壁上，抽出组件设在底座的顶部，真空传感器、驱动组件和抽出组件与控制器均为电性连接。
[0011]优选的，炉体包括顶盖和炉身，底座的顶部通过螺栓固定设有嵌套，炉身插设在嵌套的内部，顶盖铰接设置在炉身的顶部。
[0012]优选的，坩埚插设在加热罐的内部，驱动组件包括电动推杆、顶杆和转杆，电动推杆呈竖直设在底座的顶部，且其底部与底座的顶部固定连接，顶杆固定设在其输出端上，转杆固定设在旋转轴靠近电动推杆的一端，顶杆远离电动推杆的一端与转杆的一端铰接，旋
转轴与炉身转动连接，电动推杆与控制器电连接。
[0013]优选的，底座的顶部固定设有限位杆，转杆远离顶杆的一端固定设有限位板，限位杆和限位板之间固定连接有伸缩弹簧。
[0014]优选的，抽出组件包括真空泵、抽取管和排出管，真空泵固定设在底座的顶部，抽取管固定设在真空泵的输入端与炉身的底部之间，排出管固定设在真空泵的输出端上，抽取管的外壁上固定设有电磁阀，电磁阀和真空泵均与控制器电连接。
[0015]优选的，炉身的内部固定设有圆形模具，圆形模具的内部设有型腔。
[0016]优选的，圆形模具的内壁上设有环形流通槽，炉身的内壁上插设有进水管，进水管的一端与流通槽连通。
[0017]优选的，顶盖的顶部固定设有支撑架，支撑架的外壁上固定设有电控推杆，其输出端穿过顶盖插入炉身内部，其输出端上固定设有安装块，安装块的底部固定设有微电机，其输出端上套设有若干个搅拌叶片，微电机和电控推杆均与控制器电连接。
[0018]本技术的有益效果：
[0019]1.本技术通过设计翻转机构，即加热罐、旋转轴和驱动组件，在固状金属熔炼好后，即加热至液状后，直接可于炉身的内部向圆形模具的型腔内倾倒，无需打开顶盖再倾倒至模具内，不仅节约了加工步骤，节约了时间，同时有利于节约人力，且通过在型腔的外周设计呈螺旋状自上而下的环形流通槽，外界输送冷水的进水管，对位于型腔内的液状金属进行快速降温，进而提升了产品的成型效率。
[0020]2.本技术通过设计限位板、限位杆和伸缩弹簧，旋转过程中，由于转杆的另一端通过伸缩弹簧与底座上的限位杆固定连接，因此，具有一定的缓冲效果，保证倾倒匀速进行，防止倾倒速度过快而发生金属液的撒漏，有效避免资源浪费，降低加工成本。
[0021]3.本技术通过设计微电机、电控推杆和若干个搅拌叶片，加热过程中，通过控制器启动微电机，从而带动若干个搅拌叶片对金属液进行搅拌，从而保证加热均匀，方便提升熔炼速率。
[0022]4.本技术通过设计抽真空机构，即真空传感器和抽出组件，能够在熔炼前事先对炉体内部进行抽真空，并通过真空传感器实时检测炉身内的空气剩余值，当读数为“零”时，即表示，其内部已被抽真空，此时，通过控制器断电真空泵，停止继续抽气，同时再通过控制器启动电磁阀，对抽取管进行密封，进而使得炉身内部与外界空气隔绝，保证真空效果，进而提示加热效率，加速熔炼过程。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面对本专利技术实施例中的附图作简单地介绍。
[0024]图1为本技术的立体结构示意图；
[0025]图2为图1中的A处放大图；
[0026]图3为图1中的B处放大图；
[0027]图4为本技术除去顶盖的立体结构示意图；
[0028]图5为图4中的C处放大图；
[0029]图6为图4中的D处放大图；
[0030]图中：炉体1，坩埚2，翻转机构3，抽真空机构4，加热罐5，旋转轴6，驱动组件7，真空传感器8，抽出组件9，顶盖10，炉身11，电动推杆12，顶杆13，转杆14，限位杆15，限位板16，伸缩弹簧17，真空泵18，抽取管19，排出管20，电磁阀21，圆形模具22，型腔23，进水管24，搅拌叶片25，电控推杆26。
具体实施方式
[0031]下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。
[0032]其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本专利技术的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸。
[0033]参照图1至图6所示的一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，包括底座和炉体1，炉体1固定设在底座的顶部，还包括控制器、坩埚2、翻转机构3和抽真空机构4，翻转机构3设在底座的顶部以用来倾倒金属液，翻转机构3包括加热罐5、旋转轴6和驱动组件7，旋转轴6插设在炉体1的内壁上，加热罐5固定设在旋转轴6的一端，驱动组件7设在底座的顶部，且驱动组件7与旋转轴6传动连接，抽真空本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，包括底座和炉体(1)，炉体(1)固定设在底座的顶部，其特征在于：还包括控制器、坩埚(2)、翻转机构(3)和抽真空机构(4)，翻转机构(3)设在底座的顶部以用来倾倒金属液，翻转机构(3)包括加热罐(5)、旋转轴(6)和驱动组件(7)，旋转轴(6)插设在炉体(1)的内壁上，加热罐(5)固定设在旋转轴(6)的一端，驱动组件(7)设在底座的顶部，且驱动组件(7)与旋转轴(6)传动连接，抽真空机构(4)设在底座的顶部以抽出炉体(1)内部的空气，抽真空机构(4)包括真空传感器(8)和抽出组件(9)，真空传感器(8)固定设在炉体(1)的外壁上，抽出组件(9)设在底座的顶部，真空传感器(8)、驱动组件(7)和抽出组件(9)与控制器均为电性连接。2.根据权利要求1所述的一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，其特征在于：炉体(1)包括顶盖(10)和炉身(11)，底座的顶部通过螺栓固定设有嵌套，炉身(11)插设在嵌套的内部，顶盖(10)铰接设置在炉身(11)的顶部。3.根据权利要求2所述的一种铜合金线材生产用真空熔炼炉，其特征在于：坩埚(2)插设在加热罐(5)的内部，驱动组件(7)包括电动推杆(12)、顶杆(13)和转杆(14)，电动推杆(12)呈竖直设在底座的顶部，且其底部与底座的顶部固定连接，顶杆(13)固定设在其输出端上，转杆(14)固定设在旋转轴(6)靠近电动推杆(12)的一端，顶杆(13)远离电动推杆(12)的一端与转杆(14)的一端铰接，旋转轴(6)与炉身(11)转动连...

【专利技术属性】
技术研发人员：靳伟忠，李越，郑龙朝，
申请(专利权)人：嘉兴微构电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：