炼钢多工序多机组动态生产方法及生产时刻表制定方法技术

本发明专利技术涉及炼钢生产领域，具体公开一种炼钢多工序多机组动态生产方法及生产时刻表制定方法，获取生产计划信息；根据生产计划信息设定冶炼工序标准周期和工序间钢包物流周期，并计算连铸工序周期；根据冶炼工序标准周期、工序间钢包物流周期、连铸工序周期计算工序机组计划时刻。本发明专利技术替代目前的手工计算工序周期及生产时刻，替代目前线下沟通的生产组织方式，解决现有生产组织过程中工序炉次信息无法动态监控、实时共享，炉机匹配不够精准的问题，降低劳动强度，保障上下游工序稳定衔接，提高生产效率。生产效率。生产效率。

【技术实现步骤摘要】
炼钢多工序多机组动态生产方法及生产时刻表制定方法


[0001]本专利技术涉及炼钢生产领域，具体涉及一种炼钢多工序多机组动态生产方法及生产时刻表制定方法。

技术介绍

[0002]炼钢是钢铁生产的关键工艺，包括转炉、精炼、连铸等工序，且工序多机组并行，不同的钢种采用不同的工艺路径，而工序机组间又相互交叉衔接，炼钢生产组织具有不确定性，其核心是合理作业计划和精准调度，重点在于工艺路径与机组调整和钢包在机组与工艺路径的时间控制。
[0003]炼钢自动化系统只能监控本工序本机组状态，MES制造执行系统虽具有钢轧一体计划排程和调度功能，但是炼钢全域内炉机匹配、炉次动态调整、炉次状态实时监控、上下工序工艺参数实时监控，MES和机组自动化系统均无法实现。炼钢生产组织多采用通过手工计算工序机组生产时刻及周期，并采用电话、对讲等手段沟通方式，区域各工序机组的炉次状态无法动态监控、实时共享，炉机匹配不够精准，上下游工序稳定衔接无法保障，劳动强度大，沟通效率低，生产效率低。

技术实现思路

[0004]为解决上述问题，本专利技术提供一种炼钢多工序多机组动态生产方法及生产时刻表制定方法，替代目前的手工计算工序周期及生产时刻，替代目前线下沟通的生产组织方式，解决现有生产组织过程中工序炉次信息无法动态监控、实时共享，炉机匹配不够精准的问题，降低劳动强度，保障上下游工序稳定衔接，提高生产效率。
[0005]第一方面，本专利技术的技术方案提供一种炼钢多工序多机组动态生产时刻表制定方法，包括以下步骤：
[0006]获取生产计划信息；
[0007]根据生产计划信息设定冶炼工序标准周期和工序间钢包物流周期，并计算连铸工序周期；
[0008]根据冶炼工序标准周期、工序间钢包物流周期、连铸工序周期计算工序机组计划时刻。
[0009]进一步地，包括，
[0010]设定冶炼工序标准周期具体为：
[0011]设为BOF工序标准周期，其中i为转炉机组号，i＝1，2，3，
…
；
[0012]设为CAS工序标准周期，其中i为CAS机组号，i＝1，2，3
…
；
[0013]设为LF工序标准周期，其中i为精炼LF机组号，i＝1，2
…
；
[0014]设为RH工序标准周期，其中i为精炼RH机组号，i＝1，2
…
；
[0015]2)设定工序间钢包物流周期具体为：
[0016]设为工序间钢包物流周期，其中i为机组号，i＝1，2，3，4，5...；其中p为本工序，q为下道工序；
[0017]设为连铸工序钢包到站后再到钢包开浇周期，其中i为机组号，i＝1，2，3，4，5...；其中B钢包到站，C为开浇；
[0018]3)计算连铸工序周期具体为：
[0019]设为连铸工序周期，其中i为连铸工序机组号，例i＝1，2，3，4，5...；其中j为机组i的铸流号；
[0020]其中，W为炉次重量，单位t；b为铸流宽度，单位m；d为密度铸钢密度，单位t/m3；s为浇筑速度，单位m/min。
[0021]进一步地，双联工艺的工序机组计划时刻计算过程具体包括：
[0022]设浇次有n个炉次；
[0023]计算浇次第1炉在各工序机组的计划时刻
[0024]设为转炉开吹时刻；
[0025]计算转炉BOF吹炼时刻
[0026]计算CAS加工结束时刻：其中，转炉到CAS站的钢包物流周期忽略；
[0027]计算精炼LF到站时刻：
[0028]计算精炼LF出站时刻：
[0029]计算精炼RH到站时刻：
[0030]计算精炼RH出站时刻：
[0031]计算连铸CCM到站时刻：
[0032]计算连铸CCM开浇时刻：
[0033]计算连铸CCM浇筑结束时刻：
[0034]2)计算浇次的第k炉次在各工序机组的计划时刻
[0035]为转炉第k炉次开吹时刻，
[0036]计算转炉BOF吹炼结束时刻：
[0037]计算CAS出站时刻：
[0038]计算精炼LF到站时刻：
[0039]计算精炼LF出站时刻：
[0040]计算精炼RH到站时刻：
[0041]计算精炼RH出站时刻：
[0042]计算连铸CCM到站时刻：
[0043]计算连铸CCM开浇时刻：
[0044]计算连铸CCM浇铸结束时刻：
[0045]进一步地，该方法还包括，
[0046]获取工序实际加工时刻，根据实际加工时刻优化冶炼工序标准周期。
[0047]进一步地，获取工序实际加工时刻，根据实际加工时刻优化冶炼工序标准周期，具体为：
[0048]计工序实际加工开始时间实际结束时间为其中P为工序，i为工序机组号，和为系统自动采集机组状态信号；
[0049]则第P工序第i机组第N炉实际测算周期为
[0050]优化后第P工序第i机组第N+1炉次的标准周期为：
[0051][0052]其中，为优化后第P工序第i机组第N+1炉次的标准周期；
[0053]α为增益系数，当N＜10时，0.4≤α≤0.5；当N＞10时，0.1≤α≤0.2。
[0054]进一步地，所获取的生产计划信息包括钢种信息、产品规格信息和工艺信息。
[0055]第二方面，本专利技术的技术方案提供一种炼钢多工序多机组动态生产方法，包括以下步骤：
[0056]从MES系统获取生产计划信息和浇次计划；
[0057]确认浇次计划无误后，基于权利要求1
‑
6任一项所述的方法制定时刻表，编制炉次计划；
[0058]将炉次计划下发。
[0059]进一步地，还包括以下步骤：
[0060]维护生产计划信息、所设定的冶炼工序标准周期和工序间钢包物流周期，以及设备运行状态。
[0061]进一步地，还包括以下步骤：
[0062]在人机交互界面上显示所有生产工序组的计划执行情况，包括每个工序当前生产情况、下一炉次计划信息、上游工序的产品质量信息和钢包新；人机交互界面上分转炉区域、精炼区域、连铸区域并分机组进行显示；
[0063]在工业现场大屏显示生产过程信息；
[0064]采集生产参数进行预警，实现温度、流量、压力、成分参数超限或异常报警，报警信息在人机交互界面和工业现场大屏显示。
[0065]进一步地，还包括以下步骤：
[0066]统计准点率数据和轧钢信息，提供统计数据导出接口。
[0067]本专利技术提供一种炼钢多工序多机组动态生产方法及生产时刻表制定方法，具有以下有益效果：1)根据生产计划信息设置工序周期，基于工序周期自动计算生产时刻，替代当前手工计算线下沟通的方式，解决炉机匹配不够精准的问题，降低劳动强度，保障上下游工序稳定衔接，提高生产效率；2)在生产过程中对工序标准周期动态调整，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种炼钢多工序多机组动态生产时刻表制定方法，其特征在于，包括以下步骤：获取生产计划信息；根据生产计划信息设定冶炼工序标准周期和工序间钢包物流周期，并计算连铸工序周期；根据冶炼工序标准周期、工序间钢包物流周期、连铸工序周期计算工序机组计划时刻。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，包括，1)设定冶炼工序标准周期具体为：设为BOF工序标准周期，其中i为转炉机组号，i＝1，2，3
…
；设为CAS工序标准周期，其中i为CAS机组号，i＝1，2，3
…
；设为LF工序标准周期，其中i为精炼LF机组号，i＝1，2
…
；设为RH工序标准周期，其中i为精炼RH机组号，i＝1，2
…
；2)设定工序间钢包物流周期具体为：设为工序间钢包物流周期，其中i为机组号，i＝1，2，3，4，5...；其中p为本工序，q为下道工序；设为连铸工序钢包到站后再到钢包开浇周期，其中i为机组号，i＝1，2，3，4，5...；其中B钢包到站，C为开浇；3)计算连铸工序周期具体为：设为连铸工序周期，其中i为连铸工序机组号，例i＝1，2，3，4，5...；其中j为机组i的铸流号；其中，W为炉次重量，单位t；b为铸流宽度，单位m；d为密度铸钢密度，单位t/m3；s为浇筑速度，单位m/min。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，双联工艺的工序机组计划时刻计算过程具体包括：设浇次有n个炉次；1)计算浇次第1炉在各工序机组的计划时刻设为转炉开吹时刻；计算转炉BOF吹炼时刻计算CAS加工结束时刻：其中，转炉到CAS站的钢包物流周期忽略；计算精炼LF到站时刻：计算精炼LF出站时刻：计算精炼RH到站时刻：
计算精炼RH出站时刻：计算连铸CCM到站时刻：计算连铸CCM开浇时刻：计算连铸CCM浇筑结束时刻：2)计算浇次的第k炉次在各工序机组的计划时刻为转炉第k炉次开吹时刻，计算转炉BOF吹炼结束时刻：计算CAS出站时...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐守新，牛春波，任长松，傅大伟，崔政，侯伟，张西涛，李俊霆，
申请(专利权)人：山东钢铁集团日照有限公司，
类型：发明
国别省市：