一种换向器生产方法技术

本发明专利技术涉及一种换向器生产方法，涉及换向器的技术领域，其包括一种换向器生产方法，具体包括如下步骤：取材、冷挤压、第一车削、切槽、冲侧钩、焊接、压塑、第二车削、冲钩、弯钩、铣槽。本申请对关键步骤调整，即在初始工序中制造预制换向片，中间再完成多个工序，最终冲钩和弯钩，此时中间工序对预制换向片产生的负面形变影响都将通过最终的冲钩和弯钩获得补偿，在步骤上进行了优化，提升了生产质量和效率。提升了生产质量和效率。提升了生产质量和效率。

【技术实现步骤摘要】
一种换向器生产方法


[0001]本申请涉及换向器
，尤其是涉及一种换向器生产方法。

技术介绍

[0002]换向器是有刷电机的主要部件之一，其被广泛应用于电机马达中。
[0003]常见的换向器包括相互焊接固定的壳体和碳片，铜坯料制成所需的壳体，同时壳体外周向具有多个换向钩，进一步的工艺过程中需要绝缘基体粘结壳体和碳片，另外需要断开壳体上相邻换向钩之间的桥接段，以使任意两个换向钩之间呈绝缘状态。
[0004]上述方案中，换向钩的工序初始阶段即完成加工，在壳体后续的机加工过程中，换向钩容易受影响而发生形变，同时也可能在压塑时在换向钩上附着废料，导致换向器的良品率较低。

技术实现思路

[0005]本申请的目的是提供一种换向器生产方法。
[0006]本申请提供的一种换向器生产方法采用如下的技术方案：一种换向器生产方法，包括如下步骤：取材，取原材料铜饼；冷挤压，将所述铜饼制成壳体，壳体上具有预制换向片；第一车削，对所述壳体的外表面进行车削加工；切槽，以所述壳体的几何中心为基准点向外放射在壳体底部切出分隔槽；冲侧钩，在所述壳体的外圆面内径方向冲制侧钩；焊接，将完成切槽和冲侧钩工序的壳体与石墨片焊接为一体，获得第一组合件；压塑，在所述第一组合件上注入绝缘基材，使第一组合件与绝缘基材形成一体，获得第二组合件；第二车削，对所述第二组合件的内、外表面进行车削加工；冲钩，所述第二车削工序完成后将预制换向片冲制为换向钩；弯钩，将所述换向钩折弯成型；铣槽，在石墨片上铣出绝缘槽。
[0007]通过采用上述技术方案，整体方法对工序的时序进行了优化调整，具体体现为冷挤压过程中，除了制成壳体毛坯，还在壳体外圆先制成预制换向片，该预制换向片在形状、角度上均未冲至最终结构要求，即当前仍为平直宽体状态，即该结构形态下仍有可塑形空间，可以进一步车削加工或冲压弯折等；冷挤压后进一步的再进行第一车削、切槽、冲侧钩、焊接、压塑、第二车削、冲钩、弯钩和铣槽，其中第一车削具体包括车总高、预制换向片厚度、壳体外圆和焊接面，该工艺目的在于达到要求的尺寸、同心度和粗糙度；切槽目的在于初步分割壳体；冲侧钩的目的在于提高壳体内部绝缘基材的附着牢度；焊接即为形成壳体和石墨片的第一组合件，优先采用真空钎焊工艺；压塑即为第一组合件中注入绝缘基材，以获得
石墨片、壳体和绝缘基材的三个组合物结合体第二组件，绝缘基材优先采用酚醛树脂；第二车削，即为车削第二组件的内孔、壳体外圆和石墨片表面，保证壳体外圆和石墨片表面的跳动公差；冲钩和弯钩，即为换向钩的最终成型动作，首先预制换向片的结构较厚较宽，因此不易出现变形，即使过程中（在冲钩之前）产生了形变，也能够靠冲钩补偿尺寸问题，使得最终成品无质量问题，另外冲钩是在压塑成型之后，因此压塑过程中预制换向片意外附着的绝缘基材等废料也可以通过此处的冲钩一并冲掉，由此解决了换向片在多工序流转加工过程中容易形变或附着额外废料的问题。
[0008]可选的，所述第一车削加工过程中在壳体底部加工出焊接面台阶。
[0009]通过采用上述技术方案，石墨片的宽度大于焊接面台阶的宽度，由此绝缘基材成型时可进入石墨片与焊接面台阶直接的凹槽内，绝缘基材置于石墨片和焊接面台阶之间，能够提高各配件之间的连接牢度；其次，先加工出焊接面台阶，再进行抛光，可保证整个焊接面台阶的平整无氧化，若无焊接面台阶，则整个壳体的焊接面为全覆盖的表面，在壳体的焊接面靠近边缘位置容易出现打磨残留的铜屑或凸起，使得焊接面不平整，从而影响石墨片的焊接，影响产品质量，因此加工出焊接面台阶再抛光可以解决前述问题。
[0010]可选的，所述冷挤压工序中，壳体外表面包括换向钩面、外圆面和焊接面，所述换向钩面制成与焊接面平行、与外圆面垂直。
[0011]通过采用上述技术方案，冷挤压工序可一步成型换向钩面、外圆面和焊接面，即此时的预制换向片仅需要再进行一次折弯即可，相比传统的弯钩、拍平加折弯三道工序，现工艺省去两道工序，提升了整体效率。
[0012]可选的，所述冷挤压工序中，预制换向片的底面高于相邻两个预制换向片之间的切槽面，壳体外圆面处所对应的内径D1大于成品外圆外径D0。
[0013]通过采用上述技术方案，切槽面的底面为基准面向下车削多余的壳体即可分隔多个预制换向片，车削的深度为车削至成品外圆外径为D0，相比于现有的先车削出成品外圆再铣出预制换向片的间隔省去了一个步骤，由此成型速率明显提升，使得多个预制换向片之间能够快速形成隔开、绝缘的结构，同时由于切槽面相对预制换向片较低，因此车削时不会伤及预制换向片，即不会产生车刀路径与预制换向片位置干涉的情况。
[0014]可选的，所述压塑工序中，该第一组合件的壳体内壁沿高度方向贯通有供绝缘基材注入的容置槽。
[0015]通过采用上述技术方案，容置槽的槽口朝向壳体内部，因此在注入液态绝缘基材时，注塑模的浇口直接抵触在容置槽处，绝缘基材不易外溢，尤其是需要避免外溢至壳体外圆，影响后续成品精度。
[0016]可选的，所述压塑工序中，该绝缘基材在石墨片的外圆表面成型有凸台。
[0017]通过采用上述技术方案，压塑工序需要注塑模具，而注塑模具合模时，模具将直接接触石墨片，若石墨片的边缘位置存在加工过程中衍生的凸起，凸起将导致石墨片容易受压开裂，所以为避免压合应力导致石墨片表面的开裂现象，模具不与石墨片直接抵触，而是隔开一定距离，形成绝缘基材的成型腔，并且该绝缘基材将在石墨片的外圆表面形成凸台，该凸台可保护石墨片，避免石墨片表面因模具直接挤压加工而开裂的现象。
[0018]可选的，所述冲钩工序中，将换向钩制成为由末端向根部收窄的结构。
[0019]通过采用上述技术方案，根据冲钩加工的经验，冲钩工序后再进行弯钩容易在换
向钩的根部两侧形成鼓包，该部分鼓包仍需要进一步车削加工；而当冲钩工序进行时，直接将换向钩制成外宽内窄，可直接避免弯钩后换向钩根部鼓包问题；另外，换向钩该形状使得绕线时更容易将漆包线滑到换向钩根部。
[0020]可选的，所述冲钩和弯钩工序之间还有倒角工序，将换向钩的各棱边倒角。
[0021]通过采用上述技术方案，换向钩的外缘更光滑，操作人员绕线点焊时，漆包线不易受毛刺影响刮断。
[0022]可选的，所述第一车削加工基准包括壳体上不同位置的粗糙度和/或同心度和/或尺寸。
[0023]通过采用上述技术方案，主要是对冷挤压后的壳体作定位，具体车削内容包括壳体的总高、预制换向片厚度、焊接面的粗糙度，以及壳体上各个圆的同心度，以便后续进一步加工。
[0024]可选的，所述第二车削加工基准包括外圆和/或石墨片的跳动公差。
[0025]通过采用上述技术方案，主要是车内孔、外圆和石墨片表面，先装夹外圆面，车孔或铰孔；再以内孔为基准定位，加工外圆和石墨片，可有限减少外圆和石墨表面的跳动公差。
[0026]可选的，相邻两个所述预制换向片之间的上间距K1大于下间距K2。
[0027]通过采用上述技术方案本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种换向器生产方法，其特征在于，包括如下步骤：取材，取原材料铜饼；冷挤压，将所述铜饼制成壳体(1)，壳体(1)上具有预制换向片(2)；第一车削，对所述壳体(1)的外表面进行车削加工；切槽，以所述壳体(1)的几何中心为基准点向外放射在壳体(1)底部切出分隔槽(14)；冲侧钩，在所述壳体(1)的外圆面(12)内径方向冲制侧钩(7)；焊接，将完成切槽和冲侧钩工序的壳体(1)与石墨片(4)焊接为一体，获得第一组合件；压塑，在所述第一组合件上注入绝缘基材(5)，使第一组合件与绝缘基材(5)形成一体，获得第二组合件；第二车削，对所述第二组合件的内、外表面进行车削加工；冲钩，所述第二车削工序完成后将预制换向片(2)冲制为换向钩(8)；弯钩，将所述换向钩(8)折弯成型；铣槽，在石墨片(4)上铣出绝缘槽(41)。2.根据权利要求1所述的一种换向器生产方法，其特征在于，所述第一车削加工过程中在壳体(1)底部加工出焊接面台阶(3)。3.根据权利要求1所述的一种换向器生产方法，其特征在于，所述冷挤压工序中，壳体(1)外表面包括换向钩面(11)、外圆面(12)和焊接面(13)，所述换向钩面(11)制成与焊接面(13)平行、与外圆面(12)垂直。4.根据权利要求1所述的一种换向器生产方法，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄旭环，张俊，陈广会，何小锋，张建珍，黄炎权，
申请(专利权)人：浙江长城换向器有限公司，
类型：发明
国别省市：