旋流多相分离装置制造方法及图纸

一种旋流多相分离装置。主要目的在于提供一种多相高效分离装置。其特征在于：尾流管随液量自动变化；尾流管受到轴向的力作用，带动滑片向下压缩弹簧，尾流管向下移动，从而增大流体域面积；整体外壳与内部结构共同构成流体旋转流动区域；具有下段沉砂外壳、引流斜面和喇叭式尾管，使得砂相在引流斜面的作用下排出装置，水相通过喇叭式尾管排出；气相和油相沿圆形筛孔进入旋流室内；装置内径不断缩小形成低压区。通过该装置可直接对采出液进行脱气、排油、除水和除砂处理，且处理后的油含水率极低。低。

【技术实现步骤摘要】
旋流多相分离装置


[0001]本专利技术涉及一种可应用于石油、化工、食品以及造纸等行业中的多相旋流分离设备。

技术介绍

[0002]现有旋流分离技术急需解决的一个问题就是：在实际分离中，往往来液量不稳定，因而导致旋流器的分离效率下降。

技术实现思路

[0003]为了解决
技术介绍
中所提到的技术问题，本专利技术提供一种旋流多相分离装置，该种旋流多相分离装置结构简单，采用流量自适应底流尾管设计通过尾管带动滑片压缩弹簧，降低尾管的定位高度，从而提升整个装置的分离效率，增强了多相分离设备对来液不稳定条件的适用性。
[0004]本专利技术的技术方案是：该种旋流多相分离装置，包括一个轴向入口，其特征在于：整体外壳与内部结构共同构成流体旋转流动区域；整体外壳从上到下，上段椭球形外壳，中段外壳，下段沉砂外壳；上段椭球形外壳开孔，连接斜向排气口及排油口，溢流管一端与排油口相连，另一端与旋流室中心管道相连；圆柱段外壳内套有一旋流室；旋流室外观从上到下是由半球形导流结构、螺旋线型旋转通道和倒锥集气筒组成；旋流室外部开有筛孔，以方便轻质相进入旋流室内进行分离；下段沉砂外壳下端与喇叭式底流管相连，柱面开孔连接排砂口，内部设有引流斜面方便固体颗粒从排砂口排出。
[0005]本专利技术具有如下有益效果：可实现连续分离、处理工艺不复杂。采用自适应底流管设计，对来液流量过大的工况下进行自动调节。可实现高精度的多相分离。既可应用于油田采出液处理，又可用于食品、造纸等行业的污水处理，具有良好的推广应用前景。
[0006]附图说明：图1为旋流多相分离装置结构图。
[0007]图2为旋流多相分离装置整体剖视图。
[0008]图3为旋流多相分离装置外壳示意图。
[0009]图4为新型旋流多相分离装置结构爆炸图。
[0010]图5为新型旋流多相分离装置流量自适应底流尾管设计示意图。
[0011]图6为新型旋流多相分离装置流量自适应底流尾管设计剖面图。
[0012]图7为新型旋流多相分离装置流量自适应底流尾管设计爆炸图。
[0013]图8为弹簧保护腔上拧盖示意图。
[0014]图9为喇叭式底流管示意图。
[0015]图10为旋流室结构图。
[0016]图11为旋流室结构剖视图。
[0017]图12为上段椭球形外壳结构图。
[0018]图13为溢流管、排气孔、排油口的连接示意图。
[0019]图14为中段外壳结构图。
[0020]图15为旋流室与中段外壳连接示意图。
[0021]图16为下段沉砂外壳结构图。
[0022]图17为新型旋流多相分离装置自适应底流尾管设计和下段沉砂外壳连接示意图。
[0023]图18为弹簧保护腔下拧盖示意图。
[0024]图19为垫圈示意图。
[0025]图中1
‑
轴向入口，2
‑
排油口，3
‑
排气口，4
‑
排砂口，5
‑
喇叭式底流管，501
‑
滑片，6
‑
上段椭球形外壳，601
‑
柱面开孔，602
‑
球面开孔，7
‑
中段外壳，701
‑
圆柱段外壳，702
‑
大锥段外壳，703
‑
小锥段外壳，8
‑
下段沉砂外壳，801
‑
引流斜面，9
‑
溢流管，10
‑
旋流室，1001
‑
旋流室顶部开孔中心孔，1002
‑
斜向孔，1003
‑
筛孔，1004
‑
半球形导流结构，1005
‑
螺旋线型旋转通道，1006
‑
倒锥除水筒，1007—气液分离区，1008
‑
中心管道，11
‑
垫圈，12
‑
弹簧保护腔， 1201
‑
弹簧保护腔上拧盖，1202
‑
弹簧保护腔下拧盖，13
‑
弹簧。
[0026]具体实施方式：下面结合附图对本专利技术作进一步说明：本种旋流多相分离装置，包括一个轴向入口，整体外壳与内部结构共同构成流体旋转流动区域；整体外壳从上到下，上段椭球形外壳，中段外壳，下段沉砂外壳；上段椭球形外壳开孔，连接斜向排气口及排油口，溢流管一端与排油口相连，另一端与旋流室中心管道相连；圆柱段外壳内套有一旋流室；旋流室外观从上到下是由半球形导流结构、螺旋线型旋转通道和倒锥集气筒组成；旋流室外部开有筛孔，以方便轻质相进入旋流室内进行分离；下段沉砂外壳下端与喇叭式底流管相连，柱面开孔连接排砂口，内部设有引流斜面方便固体颗粒从排砂口排出。
[0027]如图1至图19所示，由整体外壳、旋流室、溢流管、排气口、排油口、排砂口、喇叭式底流管等结构安装及布置构成；在多相介质分离时采用旋流室设计，分离重质相（固体颗粒和水相）在旋流室外部，分离轻质相（气相和油相）时在旋流室内部，实现不同介质分离；旋流室外部设计半球形导流结构和螺旋线形旋转通道，使混合相具有一定的离心加速度并能充分旋流。旋流室内部为腔体结构，除中心管道外均为气液分离区，有与溢流管汇合的中心管道；装置设有下段沉砂外壳使得固体颗粒在排出装置前有一段沉降区间，利于排砂；下段沉砂外壳采用引流斜面，便于分离后的固体颗粒排出装置；采用自适应底流尾管设计，对来液流量过大的工况下进行自动调节，其结构为喇叭式底流管、弹簧、弹簧保护腔、垫圈。
[0028]旋流多相分离装置结构图如图1所示。混合介质由轴向入口1进入旋流器内部，经过一段分离时间，分离出的油相由排油口2排出装置，分离出的气相由排气口3排出装置。砂相由排砂口4排出装置。水相分离后由喇叭式底流管5排出装置。图2为新型旋流多相分离装置整体剖视图，从图2可以看出整个装置内部结构紧密连接。
[0029]图3为新型旋流多相分离装置外壳示意图。图中从上到下分别为上段椭球形外壳6、中段外壳7和下段沉砂外壳8。其中上段椭球形外壳6、中段外壳7、下段沉砂外壳8为薄壁外壳，无复杂的腔体流道。下沉砂段外壳8其内部有与排砂口4相通的引流斜面801。目的是将砂相引流至排砂口，方便砂相排出装置。整体外壳连接方式为螺栓法兰连接。
[0030]图4为新型旋流多相分离装置结构爆炸图。图中从上到下分别为溢流管9、轴向入
口1、排油口2、排气口3、排砂口4、上段椭球形外壳6、旋流室10、中段外壳7、下段沉砂外壳8、喇叭式底流管5、垫圈11、弹簧保护腔12组成。
[0031]图5为新型旋流多相分离装置流量自适应底流尾管设计示意图。
[0032]图6为新型旋流多相分离装置流量自适应底流尾管设计剖面图。
[0033]图7为新型旋流多相分离装置流量自适应底流尾管设计爆炸图。图中从上到下分别为喇叭式底流管5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种旋流多相分离装置，包括一个轴向入口，其特征在于：整体外壳与内部结构共同构成流体旋转流动区域；整体外壳从上到下，上段椭球形外壳，中段外壳，下段沉砂外壳；上段椭球形外壳开孔，连接斜向排气口及排油口，溢流管一端与排油口相连，另一端与旋流室中心管道相连；圆柱...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘彩玉，邢雷，张爽，高金明，谯意，刘琳，
申请(专利权)人：东北石油大学，
类型：发明
国别省市：