本发明专利技术提供了一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置及其运行方法，所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置包括壳体(11)，壳体(11)内含有依次设置的除尘室(12)和脱硫反应室(13)，除尘室(12)和脱硫反应室(13)之间设有分隔板(14)，除尘室(12)内设有多个除尘过滤单元(121)，脱硫反应室(13)内设有多个脱硫反应催化单元(131)，高炉煤气能够进入除尘室(12)内并由除尘过滤单元(121)除尘，除尘后的高炉煤气能够进入脱硫反应室(13)内，除尘后的高炉煤气中的羰基硫能够在脱硫反应催化单元(131)上发生气固异相催化水解反应生成二氧化碳和二氧化硫，以便于进一步去除。以便于进一步去除。以便于进一步去除。
【技术实现步骤摘要】
一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置及其运行方法
[0001]本专利技术涉及一种高炉煤气净化
，具体的是一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，还是一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的运行方法。
技术介绍
[0002]在顶进顶出式高炉煤气净化系统推广使用之前，全国高炉煤气布袋除尘系统工程市场主要由半净煤气侧进、净煤气侧出(小高炉煤气净化系统)或者顶出系统(大高炉煤气净化系统)为主。经重力除尘器或者旋风除尘器一次粗除尘后的半净煤气从布袋除尘器的侧下方进入除尘器系统，经过外滤式复合纤维滤袋半净煤气完成二次精除尘使得净煤气含尘量达到下游TRT(高炉煤气余压透平发电装置)10mg/Nm3的工况要求。
[0003]在解决了除尘问题后，随着大气污染条例的推行，煤气脱硫脱硝作为燃料前端废气处理得到了极大重视。羰基硫(COS)是有机硫存在的主要形式，广泛存在于以煤、天然气和石油等为原料的化工生产原料气中，它的存在会造成后续生产过程中催化剂中毒失活，腐蚀生产设备；此外，不经处理排放到大气中的COS与氧作用形成SO2，促进光化学反应，污染环境。由于其化学活性比H2S小得多，其酸性和极性均弱于H2S，因此，一般用于脱除的方法不能完全有效的脱除COS。而高炉冶炼中形成的COS会随着高炉煤气的使用(在热风炉、燃气发电锅炉中充当燃料，以及其他加热炉中充当燃料)，释放SO2将产生大气污染。所以对高炉煤气进行脱硫尤其是COS的脱除至关重要。
技术实现思路
[0004]为了同时去除高炉煤气中的粉尘颗粒和羰基硫，本专利技术提供了一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置及其运行方法，该高炉煤气除尘和脱硫一体化装置含有除尘室和脱硫反应室，高炉煤气能够进入除尘室内并由除尘过滤单元除尘，除尘后的高炉煤气能够进入脱硫反应室，除尘后的高炉煤气中的羰基硫能够在脱硫反应催化单元上发生气固异相催化水解反应生成二氧化碳和二氧化硫，以便于进一步去除。
[0005]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，包括壳体，壳体内含有依次设置的除尘室和脱硫反应室，除尘室和脱硫反应室之间设有分隔板，除尘室内设有多个除尘过滤单元，脱硫反应室内设有多个脱硫反应催化单元，高炉煤气能够进入除尘室内并由除尘过滤单元除尘，除尘后的高炉煤气能够进入脱硫反应室内，除尘后的高炉煤气中的羰基硫能够在脱硫反应催化单元上发生气固异相催化水解反应。
[0007]脱硫反应催化单元为筒形结构，脱硫反应催化单元含有支撑筒，支撑筒含有立杆和连接环，多根立杆沿支撑筒的周向间隔排列，多根立杆通过连接环连接固定，支撑筒的内表面设有催化剂，或者支撑筒的外表面设有催化剂，或者支撑筒的内表面和外表面均设有催化剂支撑筒的内表面设有催化剂，或者支撑筒的外表面设有催化剂，或者支撑筒的内表面和外表面均设有催化剂。
[0008]分隔板上设有多个排气通孔，所述除尘后的高炉煤气能够通过排气通孔进入脱硫反应室，支撑筒与排气通孔一一对应。
[0009]支撑筒与排气通孔之间存在间距，支撑筒朝向排气通孔的一端设有喇叭口形结构，支撑筒的材质为陶瓷。
[0010]所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装还包括吹灰机构，吹灰机构含有依次连接的吹灰总管和吹灰支管，吹灰支管位于脱硫反应室内，吹灰支管上设有多个喷气嘴，喷气嘴的喷射方向朝向除尘室，喷气嘴能够向排气通孔内喷吹气体。
[0011]排气通孔呈规则的行列排布，排气通孔形成多个排气孔行，吹灰支管位于支撑筒与排气通孔之间，吹灰支管与所述排气孔行一一对应，喷气嘴与排气通孔一一对应，喷气嘴的喷射方向与排气通孔的轴线重合。
[0012]所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置还包括煤气入口和煤气出口，壳体为直立的筒形结构，脱硫反应室和除尘室上下设置，煤气入口和煤气出口均位于壳体的顶部。
[0013]壳体含有从上向下依次连接的顶部段、筒身段和底部段，分隔板位于筒身段内，分隔板到筒身段上端的距离为分隔板到筒身段下端的距离的50％
‑
100％。
[0014]壳体内设有直立的气体下降管，气体下降管的上端为煤气入口，气体下降管穿过分隔板，分隔板上设有多个排气通孔，气体下降管的下端连接有气流分布板，气流分布板上设有多个过气通孔。
[0015]一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的运行方法，所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的运行方法采用了上述的高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的运行方法包括以下步骤：
[0016]步骤1、高炉煤气进入除尘室内并由除尘过滤单元除尘；
[0017]步骤2、除尘后的高炉煤气进入脱硫反应室内，除尘后的高炉煤气中的羰基硫在脱硫反应催化单元上发生气固异相催化水解反应生成二氧化碳和二氧化硫。
[0018]本专利技术的有益效果是：
[0019]1、脱除了羰基硫。
[0020]2、除尘与脱硫(脱羰基硫)一体化设备减少了占地和投资。
[0021]3、设备气流组织优化合理，使得脱硫反应效率高，脱羰基硫设备尺寸能够得以优化。
[0022]4、模块化设计便于维护和安装。
附图说明
[0023]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。
[0024]图1是本专利技术所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的主视示意图。
[0025]图2是本专利技术所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的剖视示意图。
[0026]图3是本专利技术所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的上部示意图。
[0027]图4是本专利技术所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置的下部示意图。
[0028]图5是图3中A部位的放大示意图。
[0029]图6是吹灰支管与所述排气孔行上下一一正对的示意图。
[0030]图7是吹灰支管与所述排气孔行上下一一斜对的示意图。
[0031]图8是高炉煤气除尘和脱硫系统的示意图。
[0032]1、除尘和脱硫一体化装置；2、一次粗除尘装置；3、二氧化硫去除装置；4、二氧化碳去除装置；
[0033]11、壳体；12、除尘室；13、脱硫反应室；14、分隔板；15、煤气入口；16、煤气出口；17、气体下降管；18、气流分布板；19、吹灰机构；
[0034]111、顶部段；112、筒身段；113、底部段；
[0035]121、除尘过滤单元；
[0036]131、脱硫反应催化单元；132、支撑筒；133、立杆；134、连接环；135、安装钢板；136、支撑角钢；
[0037]141、排气通孔；
[0038]191、吹灰总管；192、吹灰支管；193、喷气嘴。
具体实施方式
[0039]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。
[0040]一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，包本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，其特征在于，所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装置包括壳体(11)，壳体(11)内含有依次设置的除尘室(12)和脱硫反应室(13)，除尘室(12)和脱硫反应室(13)之间设有分隔板(14)，除尘室(12)内设有多个除尘过滤单元(121)，脱硫反应室(13)内设有多个脱硫反应催化单元(131)，高炉煤气能够进入除尘室(12)内并由除尘过滤单元(121)除尘，除尘后的高炉煤气能够进入脱硫反应室(13)内，除尘后的高炉煤气中的羰基硫能够在脱硫反应催化单元(131)上发生气固异相催化水解反应。2.根据权利要求1所述的高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，其特征在于，脱硫反应催化单元(131)为筒形结构，脱硫反应催化单元(131)含有支撑筒(132)，支撑筒(132)含有立杆(133)和连接环(134)，多根立杆(133)沿支撑筒(132)的周向间隔排列，多根立杆(133)通过连接环(134)连接固定，支撑筒(132)的内表面设有催化剂，或者支撑筒(132)的外表面设有催化剂，或者支撑筒(132)的内表面和外表面均设有催化剂。3.根据权利要求2所述的高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，其特征在于，分隔板(14)上设有多个排气通孔(141)，所述除尘后的高炉煤气能够通过排气通孔(141)进入脱硫反应室(13)，支撑筒(132)与排气通孔(141)一一对应。4.根据权利要求3所述的高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，其特征在于，支撑筒(132)与排气通孔(141)之间存在间距，支撑筒(132)朝向排气通孔(141)的一端设有喇叭口形结构，支撑筒(132)的材质为陶瓷。5.根据权利要求4所述的高炉煤气除尘和脱硫一体化装置，其特征在于，所述高炉煤气除尘和脱硫一体化装还包括吹灰机构(19)，吹灰机构(19)含有依次连接的吹灰总管(191)和吹灰支管(192)，吹灰支管(192)位于脱硫反应室(13)内，吹灰支管(192)上设有多个喷气嘴(193)，喷气嘴(193)的喷射方向朝向除尘室(12)，喷气嘴(193)能够向排气通孔(14...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈琛，王亚楠，李加旺，张红磊，郝景章，史光，叶璨，
申请(专利权)人：中冶京诚工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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