一种高承压的冷媒通道管件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高承压的冷媒通道管件，包括第一基体和第二基体，第一基体和第二基体通过卡扣结构拼合成通道管，并在拼合处进行焊接。本实用新型专利技术的冷媒通道管件由两个U型基体拼合而成，单个基体是采用挤压成型，因此基体自身具有足够高的强度，而且两个基体是通过凸台和凹槽相配合的卡扣结构进行拼合，所以两个基体间的径向连接强度也足够高。以两个基体间的径向连接强度也足够高。以两个基体间的径向连接强度也足够高。

【技术实现步骤摘要】
一种高承压的冷媒通道管件


[0001]本技术属于制冷系统相关装置
，具体涉及一种高承压的冷媒通道管件。

技术介绍

[0002]传统的冷凝器通常是采用蛇形通道管(铜管)结构，冷媒在蛇形通道内沿其流动，蛇形通道管上安装散热片进行散热，这种冷凝器结构换热效果较差。
[0003]冷凝器还可以做成以下结构：采用进气集室管、出气集室管和散热管相组合的结构，进气集室管和出气集室管相互平行设置，将一排带有翅片的散热管连接在进气集室管和出气集室管之间，工作时，高温高压的气态冷媒先进入到进气集室管内，然后经过散热管进行散热，再进入到出气集室管，从出气集室管排出，这种冷凝器结构由于能够同时使气态冷媒流经多根并排的散热管，因此提升了换热效果。但是这种结构存在以下技术问题：
[0004]由于高温高压的气态冷媒会大量进入到进气集室管和出气集室管，因此进气集室管和出气集室管需要具有足够的承压性，一旦承压性不够，可能会发生炸管的危险。
[0005]散热管的两端要分别与进气集室管和出气集室管连通，如何保证散热管与进气集室管和出气集室管的连接部位的连接强度和密封性是个需要解决的技术问题。

技术实现思路

[0006]本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高承压的冷媒通道管件。
[0007]本技术是通过以下技术方案实现的：
[0008]一种高承压的冷媒通道管件，包括第一基体和第二基体，第一基体和第二基体通过卡扣结构拼合成通道管，并在拼合处进行焊接。
[0009]在上述技术方案中，在第一基体或者第二基体上沿其长度方向等间距开设有N个用于安插散热管的通孔，该通孔优选为矩形通孔。
[0010]在上述技术方案中，第一基体上设置有凸台，第二基体上设置有与凸台对应的凹槽，第一基体的凸台安插进第二基体的凹槽中，使第一基体和第二基体拼合成通道管。
[0011]在上述技术方案中，在第一基体和第二基体的拼合处的外壁形成有用于容纳焊料的凹槽。
[0012]在上述技术方案中，第一基体为U型基体，第二基体也为U型基体，第一基体的两侧壁的外壁上分别设置有一条沿长度方向设置的凸台；对应的，在第二基体的两侧壁的内壁上分别设置有与凸台相配合的凹槽；并且，第一基体的两侧壁的外壁与第二基体的两侧壁的内壁相贴合；第一基体的凸台安插进第二基体的凹槽中，使第一基体和第二基体拼合成通道管。
[0013]在上述技术方案中，第一基体为U型基体，第二基体也为U型基体，第一基体的两侧壁的内壁上分别设置有一条沿长度方向设置的凸台；对应的，在第二基体的两侧壁的外壁上分别设置有与凸台相配合的凹槽；第二基体的两侧壁上具有向内侧凹陷的部分，所述凹
槽是设置在该凹陷部分的外壁上，第一基体的凸台安插进第二基体的凹槽中拼合成通道管，通道管的两侧壁为平面。
[0014]在上述技术方案中，第一基体为盖板，第二基体为U型基体，盖板的底面两侧位置沿盖板的长度方向设置有筋板，在筋板的外侧面上设置有一条沿长度方向设置的凸台；对应的，在U型基体的两侧壁的顶部内壁上设置有与凸台相配合的凹槽；盖板的凸台安插进U型基体的凹槽中，从而使盖板和U型基体拼合成通道管。
[0015]在上述技术方案中，在第一基体的与第二基体的拼合处的外壁设置有第一斜面，在第二基体的与第一基体的拼合处的外壁设置有第二斜面，第一斜面和第二斜面形成所述用于容纳焊料的凹槽。
[0016]在上述技术方案中，第一基体或第二基体的两个侧壁上对称设置有插槽，插槽是沿通道管的长度方向设置，所述插槽用于在通道管中安插隔板，通过隔板能够将通道管内腔分隔成两个通道。
[0017]在上述技术方案中，第一基体和第二基体均为挤压成型。
[0018]采用上述高承压的冷媒通道管件与散热管构成的一种换热器结构：在两个相互平行的冷媒通道管件之间设置N个散热管，散热管与冷媒通道管件垂直，N个散热管等间距相互平行排布，每个散热管的两端与所述冷媒通道管件上的矩形通孔固定连接；其中一个冷媒通道管件上设置冷媒进口，用于通入冷媒，另一个冷媒通道管件上设置冷媒出口，冷媒经过散热管后，从该冷媒出口排出。
[0019]在上述技术方案中，所述散热管是截面为矩形的方扁管，在散热管的上、下两面设置有铲制而成的翅片，散热管内的流道数量为N个，沿散热管宽度方向间隔排布。
[0020]在上述技术方案中，是在冷媒通道管件的内壁与散热管的连接缝隙处进行焊接。
[0021]本技术的优点和有益效果为：
[0022]本技术的冷媒通道管件由两个U型基体拼合而成，单个基体是采用挤压成型，因此基体自身具有足够高的强度，而且两个基体是通过凸台和凹槽相配合的卡扣结构进行拼合，所以两个基体间的径向连接强度也足够高，因此，整个冷媒通道管相比传统的拉伸成型的冷媒通道管件，具有更高的承压性能，防止爆炸的危险发生。此外，对于冷媒通道管的两个基体的拼合处还进行了焊接，使焊接的焊料填补在拼合处，从而保证了冷媒通道管的良好密封性能。
[0023]由于本技术的冷媒通道管件是分体式的，即由两个U型基体拼合而成的，并且在其中一个U型基体上沿其长度方向等间距开设有N个用于安插散热管的通孔，因此散热管的端部可以方便的安插在该基体的通孔中，并且能够在该U型基体的内侧壁的散热管与通孔的连接处进行焊接，焊接完成后，再将另一半U型基体拼合在该焊接有散热管的U型基体上，形成完整的冷媒通道管件，这种在冷媒通道管件内壁上焊接散热管的结构相比在冷媒通道管件外壁上焊接具有以下优点：一方面能够保证冷媒通道管件外壁的整洁；二方面能够更好的保证焊接处的强度和密封性(因为冷媒通道管件内的气压是自管内向管外的，如果在冷媒通道管件外部焊接，那么气压会容易将外壁上焊接处的焊料向外爆破脱落)；再一方面能够提升散热管与冷媒通道管件进行焊接组装的效率，因为，如果是在冷媒通道管件外部焊接，由于散热管间的间距很小，因此很难容纳焊头进行焊接，或者为了方便焊接，只能增大相邻散热管间的间距，这样会减弱整个冷凝器的散热能力，而本技术在冷媒通
道管件内壁上焊接散热管，由于散热管端部凸出冷媒通道管件内壁很短，甚至可以是完全与内壁齐平，因此即使相邻散热管间的间距很小，在冷媒通道管件内壁侧也不会影响焊头焊接。
附图说明
[0024]图1是本技术实施例一的冷媒通道管件的结构示意图。
[0025]图2是本技术实施例一的冷媒通道管件的局部放大示意图。
[0026]图3是本技术实施例二的冷媒通道管件的结构示意图。
[0027]图4是本技术实施例二的冷媒通道管件的局部放大示意图。
[0028]图5是本技术实施例三的冷媒通道管件的结构示意图。
[0029]图6是本技术实施例三的冷媒通道管件的局部放大示意图。
[0030]图7是本技术实施例四提供的一种散热管的结构示意图。
[0031]图8是本技术实施例五提供的冷媒通道管件与散热管构成的换热器的结构示本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高承压的冷媒通道管件，其特征在于：包括第一基体和第二基体，第一基体和第二基体通过卡扣结构拼合成通道管，并在拼合处进行焊接；在第一基体或者第二基体上沿其长度方向等间距开设有N个用于安插散热管的通孔。2.根据权利要求1所述的高承压的冷媒通道管件，其特征在于：第一基体上设置有凸台，第二基体上设置有与凸台对应的凹槽，第一基体的凸台安插进第二基体的凹槽中，使第一基体和第二基体拼合成通道管。3.根据权利要求1所述的高承压的冷媒通道管件，其特征在于：在第一基体和第二基体的拼合处的外壁形成有用于容纳焊料的凹槽。4.根据权利要求1所述的高承压的冷媒通道管件，其特征在于：第一基体为U型基体，第二基体也为U型基体，第一基体的两侧壁的外壁上分别设置有一条沿长度方向设置的凸台；对应的，在第二基体的两侧壁的内壁上分别设置有与凸台相配合的凹槽；并且，第一基体的两侧壁的外壁与第二基体的两侧壁的内壁相贴合；第一基体的凸台安插进第二基体的凹槽中，使第一基体和第二基体拼合成通道管。5.根据权利要求1所述的高承压的冷媒通道管件，其特征在于：第一基体为U型基体，第二基体也为U型基体，第一基体的两侧壁的内壁上分别设置有一条沿长度方向设置的凸台；对应的，在第二基体的两侧壁的外壁上分别设置有与凸台相配合的凹槽；第二基体的两侧壁上具有向内侧凹陷的部分，所述凹槽是设置在该凹陷部分的外壁上，第一基体的凸台安插进第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘士群，张金广，王佳文，
申请(专利权)人：江苏山源热工技术有限公司，
类型：新型
国别省市：