复合材料成型的行李箱及其制造方法技术

本发明专利技术公开一种复合材料成型的行李箱的制造方法，包含有下列步骤：A)利用真空成型工艺将热塑性塑料片材制成壳体；B)将壳体设置于加热模具的内凹模区，并使壳体的外表面对应内凹模区的内壁面；C)将热固性碳纤维塑料层的外面设于壳体的内表面；D)将补强层设置于热固性碳纤维塑料层的内面且位于壳体的角落；以及E)将气囊设置于壳体的容置区，并使气囊膨胀撑抵热固性碳纤维塑料层的内面及补强层，同时让加热模具向内凹模区内的壳体、热固性碳纤维塑料层及补强层进行加热，使得壳体、热固性碳纤维塑料层以及补强层相互结合。塑料层以及补强层相互结合。塑料层以及补强层相互结合。

【技术实现步骤摘要】
复合材料成型的行李箱及其制造方法


[0001]本专利技术涉及一种碳纤维制品，特别是一种复合材料成型的行李箱的制造方法及使用该制造方法所制成的复合材料成型的行李箱。

技术介绍

[0002]目前市面上贩卖的行李箱通常为热塑性塑料或是铝镁合金的材质制成，以热塑性塑料制成的行李箱来说，行李箱通常会由两个半壳体所组合而成，制造商通常会在半壳体内侧缝上布料，并将两个半壳体相互枢接，并组装上轮子及手把以制成行李箱成品，其中，当行李箱于机场运输线运送时，可能会面临碰撞以及掉落的状况，因此，某些热塑性塑料(例如ABS 树脂)制成的行李箱可能会有破裂损坏的情形发生，进而造成旅者的不便，甚至需要再购买新的行李箱进行替换。
[0003]为克服上述的缺失，申请人于2018/06/20提出一行李箱壳体的制造方法(中国台湾专利技术第202003202A号专利案)，其利用真空成型工艺将一热塑性塑料片材制成一壳体，再将壳体设置于加热模具的内凹模区并使壳体的外表面对应内凹模区的内壁面，接着将热固性塑料层设置于壳体的内表面，最后利用气囊设置于壳体的容置区，并使气囊膨胀撑抵热固性塑料层，同时使加热模具向内凹模区内的壳体及热固性塑料层进行加热，使得壳体及热固性塑料层相互结合以制成行李箱壳体，由此达到补强结构强度并兼具减低行李箱壳体的整体重量的功效。
[0004]此外，为了补强行李箱角隅处的强度，如中国台湾新型第M579915 号专利案公开一种行李箱的护角结构，于行李箱角隅处的外表面固设护角结构，由此让行李箱角隅处的塑料壳体不会直接受到撞击，以减低角隅处破裂的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的主要目的在于提供一种复合材料成型的行李箱的制造方法，该方法制造的复合材料成型的行李箱具有结构强度较佳的优点，尤其是对于要求该复合材料成型的行李箱的外部结构一致化的情况下，仍兼具角隅处具耐冲击、耐碰撞的功效。
[0006]为了达成上述主要目的，本专利技术的复合材料成型的行李箱的制造方法包含有下列步骤：A)利用真空成型工艺(vacuum molding method)将一热塑性塑料片材制成一壳体，该壳体具有一外表面、一内表面、一由该内表面围绕出的容置区以及一角落；B)提供一加热模具，该加热模具具一内凹模区，将该壳体设置于该内凹模区，并使该壳体的外表面对应该内凹模区的内壁面；C)提供一热固性碳纤维塑料层，该热固性碳纤维塑料层具有一外面及一内面，将该热固性碳纤维塑料层的外面设于该壳体的内表面；D) 提供一补强层，将该补强层设置于该热固性碳纤维塑料层的内面且位于该壳体的角落；以及E)将一气囊设置于该壳体的容置区，并使该气囊膨胀撑抵该热固性碳纤维塑料层的内面及该补强层，同时让该加热模具向内凹模区内的该壳体、该热固性碳纤维塑料层及该补强层进行加热，使得该壳体、该热固性碳纤维塑料层以及该补强层相互结合。
[0007]优选地，于步骤D)中，该补强层为热固性碳纤维塑料。
[0008]优选地，于步骤E)中，该热固性碳纤维塑料层经该加热模具加热后固化并黏接于该壳体的内表面。
[0009]优选地，该补强层为金属层，且该制造方法更包含提供另一热固性碳纤维塑料层的步骤，将该另一热固性碳纤维塑料层设置于该热固性碳纤维塑料层的内面及该金属层，该气囊膨胀撑抵该另一热固性碳纤维塑料层，同时让该加热模具向内凹模区内的该壳体、该二热固性碳纤维塑料层及该金属层进行加热，使得该壳体、该二热固性碳纤维塑料层相互结合，并将该金属层包覆于该二热固性碳纤维塑料层之中。
[0010]优选地，在步骤E)中，该内凹模区加热的温度介于140度～150度之间。
[0011]优选地，在步骤A)中，该热塑性塑料片材为透明材质。
[0012]优选地，该制造方法更包含有提供一图案的步骤，该图案以喷漆、印刷或贴标签的方式设置于该壳体的内表面。
[0013]优选地，在步骤A)中，该真空成型工艺为提供一具有一模具的真空成型设备(vacuum molding device)，并将该热塑性塑料片材放入该真空成型设备进行加热软化，接着该真空成型设备产生负压使该热塑性塑料片材贴附于该模具表面以制成该壳体。
[0014]优选地，在步骤E)之后更包含一步骤F)，将该气囊移出该壳体的容置区，并将该复合材料成型的行李箱进行冷却。
[0015]优选地，本专利技术更提供一种使用该制造方法所制成的复合材料成型的行李箱，该复合材料成型的行李箱包含有一壳体、一热固性碳纤维塑料层以及一补强层，其中该壳体具有一外表面、一内表面、一由该内表面围绕出的容置区以及一角落，该热固性碳纤维塑料层具有一外面及一内面，该热固性碳纤维塑料层的外面设于该壳体的内表面，该补强层设置于该热固性碳纤维塑料层的内面且位于该壳体的角落。
[0016]由上述可知，本专利技术使用该复合材料成型的制造方法所制成的复合材料成型的行李箱，能在该复合材料成型的行李箱的外部结构为一致化的前提下，利用该热塑性塑料片材的耐冲击特性，以及该热固性碳纤维塑料层的高强度与高结合度特性，并因应需求在特定位置施加该补强层(热固性碳纤维塑料层或金属层)，以达到较佳耐冲击及耐碰撞的功效。
[0017]有关本专利技术所提供的详细构造、特点，将于后续的实施方式详细说明中予以描述。然而，在本领域中具有通常知识者应能了解，该等详细说明以及实施本专利技术所列举的特定实施例，仅用于说明本专利技术，并非用以限制本专利技术的保护范围。
附图说明
[0018]图1～3为本专利技术第一优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其利用真空成型工艺将热塑性塑料片材制成壳体。
[0019]图4～5为本专利技术第一优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其将壳体设置于加热模具。
[0020]图6为本专利技术第一优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其将热固性碳纤维塑料层设置于壳体内表面。
[0021]图7为本专利技术第一优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其
将补强层(热固性碳纤维塑料层)设置于热固性碳纤维塑料层内面且位于壳体的角落。
[0022]图8～9为本专利技术第一优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其利用气囊撑抵热固性碳纤维塑料层及补强层。
[0023]图10为本专利技术第一优选实施利的制造方法所制成的复合材料成型的行李箱的剖视图。
[0024]图11～16为本专利技术第二优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其与图1～6的制造方法相同。
[0025]图17为本专利技术第二优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其将补强层(金属层)设置于热固性碳纤维塑料层内面且位于壳体的角落。
[0026]图18为本专利技术第二优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其将另一热固性碳纤维塑料层设置于壳体的内表面及补强层上。
[0027]图19～20为本专利技术第二优选实施例的复合材料成型的行李箱的制造方法的示意图，其利用气囊撑抵热固性碳纤维塑料层本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料成型的行李箱的制造方法，其特征在于，包含以下步骤：A)利用真空成型工艺(vacuum molding method)将一热塑性塑料片材制成一壳体，该壳体具有一外表面、一内表面、一由该内表面围绕出的容置区以及一角落；B)提供一加热模具，该加热模具具一内凹模区，将该壳体设置于该内凹模区，并使该壳体的外表面对应该内凹模区的内壁面；C)提供一热固性碳纤维塑料层，该热固性碳纤维塑料层具有一外面及一内面，将该热固性碳纤维塑料层的外面设于该壳体的内表面；D)提供一补强层，将该补强层设置于该热固性碳纤维塑料层的内面且位于该壳体的角落；以及E)将一气囊设置于该壳体的容置区，并使该气囊膨胀撑抵该热固性碳纤维塑料层的内面及该补强层，同时让该加热模具向内凹模区内的该壳体、该热固性碳纤维塑料层及该补强层进行加热，使得该壳体、该热固性碳纤维塑料层以及该补强层相互结合。2.如权利要求1所述的行李箱的制造方法，其特征在于，该补强层为热固性碳纤维塑料。3.如权利要求1所述的行李箱的制造方法，其特征在于，于步骤E)中，该热固性碳纤维塑料层经该加热模具加热后固化并黏接于该壳体的内表面。4.如权利要求1所述的行李箱的制造方法，其特征在于，该补强层为金属层，且该制造方法更包含提供另一热固性碳纤维塑料层的步骤，将该另一热固性碳纤维塑料层设置于该热固性碳纤维塑料层的内面及该金属层，该气囊膨胀撑抵该另一热固性碳纤维塑料层，同时让该加热模具向内凹模区内的该壳体、该二热固性碳纤维塑料层及该金属层进行加热，使得该壳体、该二热固性碳纤维塑料层相互结合，并将该金属层包覆于该二热固性碳纤维塑料层之中。5.如权利要求1所述的行李箱的制造方法，其特征在于，在步骤E)中，该内凹模区加热的温度介于140度～15...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖元宏，吴树春，
申请(专利权)人：东莞永湖复合材料有限公司，
类型：发明
国别省市：