一种船舶螺旋风管通舱件制造技术

本实用新型专利技术提供了一种船舶螺旋风管通舱件，所述通舱件穿设T型结构开孔，与T型结构开孔固定连接，通舱件的两端与螺旋风管连接，所述通舱件为绝热通舱件或非绝热通舱件；所述绝热通舱件包括通舱件本体和保温层，所述通舱件本体与保温层均呈空心圆柱状，保温层套设在通舱件本体内部，保温层的外侧壁与通舱件本体的内侧壁紧贴设置，在通舱件本体的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔；保温层的两端面通过保温堵头封堵；所述非绝热通舱件包括通舱件本体，在所述通舱件本体的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔。本实用新型专利技术的船舶螺旋风管通舱件，可兼做T型结构的加强护圈，既可以保证结构强度，也能保证螺旋风管顺利穿过结构。也能保证螺旋风管顺利穿过结构。也能保证螺旋风管顺利穿过结构。

【技术实现步骤摘要】
一种船舶螺旋风管通舱件


[0001]本技术属于船舶制造
，特别涉及一种船舶螺旋风管通舱件。

技术介绍

[0002]针对客滚船及邮轮，居住区有大量空调系统的螺旋风管，因居住区空间有限，很多螺旋风管需要穿过结构的T型梁布置。因结构T型梁开孔尺寸有要求，通常开孔直径大于200mm的孔需要增加护圈或加强筋加强。这样会导致大量外径大于180mm的螺旋风管，在空穿结构T型梁时需要增加护圈加强，护圈的壁厚及长度还需要得到船级社的认可，有些区域因是应力集中区，不允许开大孔；另外如果按照这种加护圈的方式加强结构，居住区会有大量的护圈，结构重量将会增加很多，对控制船的空穿重量很不利。

技术实现思路

[0003]针对上述技术问题，本技术提供了一种船舶螺旋风管通舱件，针对因结构强度限制，无法在结构上开能通过螺旋风管的大孔，既可以保证结构强度，也能保证螺旋风管顺利穿过结构。
[0004]为实现上述目的，本技术采用如下的技术方案：
[0005]一种船舶螺旋风管通舱件，所述通舱件穿设T型结构开孔，与T型结构开孔固定连接，通舱件的两端与螺旋风管连接。
[0006]进一步的，所述通舱件为绝热通舱件或非绝热通舱件。
[0007]进一步的，所述绝热通舱件包括通舱件本体和保温层，所述通舱件本体与保温层均呈空心圆柱状，保温层套设在通舱件本体内部，保温层的外侧壁与通舱件本体的内侧壁紧贴设置，在通舱件本体的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔；保温层的两端面通过保温堵头封堵。
[0008]进一步的，所述保温层为包括保温层内壳和保温层外壳，在所述保温层内壳和保温层外壳之间填充有厚度为15mm的岩棉。
[0009]进一步的，所述通舱件本体的壁厚不小于T型结构板厚；所述保温堵头为保温镀锌堵头，保温层内壳和保温层外壳均为镀锌板。
[0010]进一步的，所述安装孔沿通舱件本体周侧均匀分布，与通舱件本体两端面之间的距离为15mm。
[0011]进一步的，所述非绝热通舱件包括通舱件本体，在所述通舱件本体的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔。
[0012]进一步的，所述非绝热通舱件本体的壁厚不小于T型结构的板厚，所述安装孔沿通舱件本体周侧均匀分布，与非绝热通舱件本体两端面之间的距离为10mm。
[0013]进一步的，所述通舱件本体内径≤161mm，通舱件两端的安装孔个数均为3个，安装孔直径为4.2mm。
[0014]进一步的，所述通舱件本体内径＞161mm，通舱件两端的安装孔个数均为4个，安装
孔直径为4.2mm。
[0015]本技术的船舶螺旋风管通舱件，同时作为T型结构加强护圈，在保证螺旋风管内部通风截面积要求的前提下，使用与结构同材质同厚度的钢板做成能与螺旋风管匹配的通舱件，这种通舱件与结构烧焊后，又起到加强护圈的作用，来保证结构强度。这种做法与空穿结构加大护圈的方式对比，首先结构开孔变小，对结构强度影响变小，结构板材厚度基本可以不用加厚，可以省掉很多结构重量，另外通舱件可兼做结构加强护圈，也是对结构的一种补强。比如：DN200的螺旋风管，常规穿结构T型梁时（T型梁高度按照400mm高，结构板厚8mm）需要做一个内径230mm的护圈，才能保证螺旋风管能穿过去，同时因开孔直径过大，结构板厚至少需要加厚到10mm以上，如果按照加厚到10mm算，护圈外径将达到250mm，结构开孔需要开253mm才能安装此护圈；如果按照做通舱件方式布置螺旋风管，通舱件可以做成内径200mm，板材厚度与结构板材同厚8mm，外径即为216mm，开孔仅需开219mm即可安装此通舱件，这两种方式开孔尺寸第一种方式比第二种大34mm,既减小了开孔，也节省了重量。
附图说明
[0016]图1为本技术所述的绝热通舱件立体结构示意图；
[0017]图2为本技术所述的绝热通舱件横剖图；
[0018]图3为本技术的所述的非绝热通舱件立体结构示意图；
[0019]图4为本技术的所述的非绝热通舱件主视图。
[0020]其中，1
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绝热通舱件，2
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非绝热通舱件，3
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螺旋风管安装孔，11
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第一通舱件本体，12
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保温层，121
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保温层内壳，122
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保温层外壳，123
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岩棉，124
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保温镀锌堵头封堵，21
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第二通舱件本体。
具体实施方式
[0021]下面结合附图及具体实施例对本技术作进一步说明。
[0022]如图1
‑
图2所示，一种船舶螺旋风管通舱件，所述通舱件穿设T型结构开孔，与T型结构开孔固定连接，通舱件的两端与螺旋风管连接；所述通舱件为绝热通舱件1，包括第一通舱件本体11和保温层12，所述第一通舱件本体11与保温层12均呈空心圆柱状，保温层12套设在第一通舱件本体11内部，保温层12的外侧壁与第一通舱件本体11的内侧壁紧贴设置，在第一通舱件本体11的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔3；所述保温层12为包括保温层内壳121和保温层外壳122，在所述保温层内壳121和保温层外壳122之间填充有厚度为15mm的岩棉123，保温层12的两端面通过保温镀锌堵头封堵124，保温层内壳121和保温层外壳均122为镀锌板；所述第一通舱件本体11的壁厚不小于T型结构板厚；所述安装孔3沿第一通舱件本体11周侧均匀分布，与第一通舱件本体11两端面之间的距离为15mm。
[0023]如图3
‑
图4所示，一种船舶螺旋风管通舱件，所述通舱件穿设T型结构开孔，与T型结构开孔固定连接，通舱件的两端与螺旋风管连接；所述通舱件为非绝热通舱件2，所述非绝热通舱件2包括第二通舱件本体21，在所述第二通舱件本体21的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔3，所述第二通舱件本体21的壁厚不小于T型结构的板厚，所述安装孔3沿第二通舱件本体周侧均匀分布，与第二通舱件本体21两端面之间的距离为10mm。
[0024]在一些实施例中，所述第一通舱件本体和第二通舱件本体内径≤161mm，通舱件两
端的安装孔个数均为3个，安装孔直径为4.2mm。
[0025]在一些实施例中，所述第一通舱件本体和第二通舱件本体内径＞161mm，通舱件两端的安装孔个数均为4个，安装孔直径为4.2mm。
[0026]以上仅是本技术的优选实施方式，本技术的保护范围并不仅局限于上述实施例，对于本领域的普通技术人员而言，凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应视为本技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种船舶螺旋风管通舱件，其特征在于，所述通舱件穿设T型结构开孔，与T型结构开孔固定连接，通舱件的两端与螺旋风管连接；所述通舱件为绝热通舱件或非绝热通舱件，所述绝热通舱件包括通舱件本体和保温层，所述非绝热通舱件包括通舱件本体，所述通舱件本体与保温层均呈空心圆柱状，保温层套设在通舱件本体内部，保温层的外侧壁与通舱件本体的内侧壁紧贴设置，在通舱件本体的两端周侧对称开设有多个螺旋风管安装孔；保温层的两端面通过保温堵头封堵。2.根据权利要求1所述的一种船舶螺旋风管通舱件，其特征在于，所述保温层为包括保温层内壳和保温层外壳，在所述保温层内壳和保温层外壳之间填充有厚度为15mm的岩棉。3.根据权利要求2所述的一种船舶螺旋风管通舱件，其特征在于，所述通舱件本体的壁厚不小于T型结构板厚；所述保温...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨俊峰，李倩，周戎，陈海波，余波，韩维，仝春迎，
申请(专利权)人：招商局金陵船舶江苏有限公司，
类型：新型
国别省市：