一种镍片自动上料机构制造技术

本实用新型专利技术提出一种镍片自动上料机构，用以解决人工上料速度慢、工作效率低、影响圆柱形电池模组的生产效率以及容易损坏镍片、易对工作人员的人身安全造成伤害等问题。本实用新型专利技术包括工作台，所述工作台上沿进料方向依次设置有镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构，镍片搬运机构位于镍片输送机构、镍片缓存组件的外侧；工作台内设有控制系统，镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构均与控制系统相连接；所述工作台的进料端放置有进料组件，且进料组件与镍片输送机构相对应。本实用新型专利技术实现镍片能够自动上料，上料速度快且精准，提高生产效率，避免镍片损伤，节省人力，提高了使用安全性。提高了使用安全性。提高了使用安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种镍片自动上料机构


[0001]本技术涉及电池镍片
，具体涉及一种镍片自动上料机构。

技术介绍

[0002]圆柱形电池模组主要是由若干个电池芯以及若干个用于连接电池芯的镍片组成的，各电池芯之间的连接是通过焊接到电池芯的正极或者负极上的镍片进行相互之间的电连接。其中，镍片的上料过程是圆柱形电池模组生产加工时不可缺少的一部分。现有的镍片上料过程基本是通过人工上料，而手工上镍片速度慢，导致工作效率低，极大地影响圆柱形电池模组的生产效率；且手工上镍片不仅容易损坏镍片，而且易对工作人员的人身安全造成伤害。

技术实现思路

[0003]针对人工上料速度慢、工作效率低、影响圆柱形电池模组的生产效率以及容易损坏镍片、易对工作人员的人身安全造成伤害等问题，本技术提出一种镍片自动上料机构，实现镍片能够自动上料，上料速度快且精准，提高生产效率，避免镍片损伤，节省人力，提高了使用安全性。
[0004]为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：一种镍片自动上料机构，包括工作台，所述工作台上沿进料方向依次设置有镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构，镍片搬运机构位于镍片输送机构、镍片缓存组件的外侧；工作台内设有控制系统，镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构均与控制系统相连接；所述工作台的进料端放置有进料组件，且进料组件与镍片输送机构相对应。
[0005]所述进料组件包括物料车，物料车上设有物料传送组件Ⅰ，物料传送组件Ⅰ上放置有镍片载具，镍片载具内放置有镍片。
[0006]所述镍片载具包括用于承载大镍片的大镍片载具和用于承载小镍片的小镍片载具，大镍片载具和小镍片载具均至少设有一个用于容纳对应镍片的容纳腔，容纳腔的左右两个内壁上对称设置有若干个与镍片相匹配的固定槽，镍片水平固定在对应的固定槽内。
[0007]所述镍片输送机构包括与物料传送组件Ⅰ相对应设置的物料传送组件Ⅱ，物料传送组件Ⅱ位于工作台进料端且沿进料方向延伸，物料传送组件Ⅱ与工作台内的控制系统相连接。
[0008]所述镍片搬运机构包括三维运料架和用于抓取镍片的取料支架，取料支架滑动设置在三维运料架上，取料支架抓取镍片后在三维运料架的作用下沿z方向、x方向和y方向移动并将抓取的镍片放置在镍片缓存组件上。
[0009]所述镍片缓存组件包括若干个并排设置的镍片缓存载台，且镍片缓存载台位于工作台的出料端；所述镍片缓存载台包括用于缓存大镍片的大镍片载台和用于缓存小镍片的小镍片载台，取料支架将抓取的镍片放置在对应的镍片缓存载台上。
[0010]所述取料支架和镍片缓存载台上均设置有用于感应镍片的压力传感器，且压力传
感器与工作台内的控制系统相连接。
[0011]所述小镍片载台远离三维运料架的一侧设置有激光打标器和扫码器，扫码器靠近的工作台的出料端设置，且激光打标器和扫码器均与工作台内的控制系统相连接。
[0012]所述小镍片上设置有铜牌，激光打标器和扫码器均与铜牌相匹配。
[0013]所述镍片输出机构包括基座，基座固定在工作台的出料端，基座上设置有旋转驱动组件，旋转驱动组件上安装有机械臂，机械臂的末端安装有用于抓取镍片的机械爪总成，且旋转驱动组件、机械臂和机械爪总成均与工作台内的控制系统相连接。
[0014]本技术通过物料传送组件Ⅰ与物料传送组件Ⅱ相配合，实现将镍片载具自动传送到工作台上，利用镍片搬运机构将镍片从镍片载具内取出并放置在镍片缓存载台上，然后通过镍片输出机构将镍片缓存载台上的镍片转移到电池包的夹具内以便进行焊接工作。本技术实现镍片能够自动上料，且上料速度快、上料精准，提高生产效率，同时避免镍片损伤，节省人力，提高了使用安全性。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本技术的整体结构示意图；
[0017]图2为图1中A的放大图；
[0018]图3为本技术的大镍片载具结构示意图；
[0019]图4为本技术的小镍片载具结构示意图。
[0020]图中，1为工作台，2为镍片载具，大镍片载具21，小镍片载具22，容纳腔23，固定槽24，3为物料车，4为物料传送组件Ⅰ，5为物料传送组件Ⅱ，6为取料支架，7为三维运料架，8为镍片缓存载台，大镍片载台81，小镍片载台82，9为激光打标器，10为扫码器，11为基座，12为旋转驱动组件，13为机械臂，14为机械爪总成。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]实施例1，如图1所示，本技术提供了一种镍片自动上料机构，包括工作台1，所述工作台1上沿进料方向依次设置有镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构，镍片搬运机构位于镍片输送机构、镍片缓存组件的外侧；工作台1内设有控制系统，镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构均与控制系统相连接。所述工作台1的进料端放置有进料组件，且进料组件与镍片输送机构相对应，便于进料组件上的物料传送到镍片输送机构上。所述的控制系统包括控制模块、触控显示屏、启停开关等，触控显示屏、启停开关均与控制模块相连接，作业人员通过按压启停开关启动整个装置运行，触
控显示屏可用于设置运行参数以及发送相关控制指令给控制块，实现人机交互的功能。物料从进料组件进入镍片输送机构之后，在控制系统的智能操控下，镍片搬运机构将镍片输送机构中的镍片搬运到镍片缓存组件上，完成一定操作后，镍片输出机构再将镍片缓存组件上的镍片转移到电池包的夹具内，以便进行焊接工作，实现了镍片上料的自动化、智能化，提高工作效率。
[0023]具体地，所述进料组件包括物料车3，物料车3上至少设有一组物料传送组件Ⅰ4，该物料传送组件Ⅰ可采用现有的传送带、传送辊等传送结构，本实施例中采用的是传送带，且传送带的驱动轮配备有自己的控制系统，用以控制其工作状态。所述物料传送组件Ⅰ4上放置有镍片载具2，镍片载具2内放置有镍片。镍片包括大镍片和小镍片，相应的，所述的镍片载具2包括用于承载大镍片的大镍片载具21和用于承载小镍片的小镍片载具22，大镍片载具21和小镍片载具22均至少设有一个用于容纳对应镍片的容纳腔23，容纳腔23的左右两个内壁上对称设置有若干个与镍片相匹配的固定槽24，镍片水平固定在对应的固定槽24内。
[0024]所述镍片输送机构包括与物料传送组件Ⅰ4相对应设置的物料本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种镍片自动上料机构，其特征在于：包括工作台（1），所述工作台（1）上沿进料方向依次设置有镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构，镍片搬运机构位于镍片输送机构、镍片缓存组件的外侧；工作台（1）内设有控制系统，镍片输送机构、镍片搬运机构、镍片缓存组件和镍片输出机构均与控制系统相连接；所述工作台（1）的进料端放置有进料组件，且进料组件与镍片输送机构相对应。2.根据权利要求1所述的镍片自动上料机构，其特征在于：所述进料组件包括物料车（3），物料车（3）上设有物料传送组件Ⅰ（4），物料传送组件Ⅰ（4）上放置有镍片载具（2），镍片载具（2）内放置有镍片。3.根据权利要求2所述的镍片自动上料机构，其特征在于：所述镍片载具（2）包括用于承载大镍片的大镍片载具（21）和用于承载小镍片的小镍片载具（22），大镍片载具（21）和小镍片载具（22）均至少设有一个用于容纳对应镍片的容纳腔（23），容纳腔（23）的左右两个内壁上对称设置有若干个与镍片相匹配的固定槽（24），镍片水平固定在对应的固定槽（24）内。4.根据权利要求2或3所述的镍片自动上料机构，其特征在于：所述镍片输送机构包括与物料传送组件Ⅰ（4）相对应设置的物料传送组件Ⅱ（5），物料传送组件Ⅱ（5）位于工作台（1）进料端且沿进料方向延伸，物料传送组件Ⅱ（5）与工作台（1）内的控制系统相连接。5.根据权利要求4所述的镍片自动上料机构，其特征在于：所述镍片搬运机构包括三维运料架（7）和用于抓取镍片的取料支架（6），取料支架（6）滑动设置在三维运料架（7）上，取料支架（6）抓取镍片后在三维运...

【专利技术属性】
技术研发人员：付志国，卢幸国，
申请(专利权)人：商丘神风能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：