一种分体式摩托车气缸体的制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种分体式摩托车气缸体的制造工艺，包括以下步骤，S1，前期准备；S2，模具的放入；S3，铝液的倒入；S4，气缸体的取出；S5，气缸体的成型。采用浇注的形式进行气缸体的制造，使其能在气缸体的钢套孔上进行搭桥、隔断、分层等操作，使其便于方便在冷却通道上设置引导块，增加冷却液在气缸体内停留的时间和路径，从而提高气缸体的冷却效果；采用本发明专利技术中的加工方案，其中外壳为铝合金，内侧缸套采用铸铁材料，其不仅能减轻气缸体的重量，同时还能减少合金融化时能源的消耗，进而降低气缸体的制造成本。的制造成本。的制造成本。

【技术实现步骤摘要】
一种分体式摩托车气缸体的制造工艺


[0001]本专利技术属于摩托车气缸体加工
，具体涉及一种分体式摩托车气缸体的制造工艺。

技术介绍

[0002]在摩托车中，为增加发动机的冷却，常采用水冷发动机。在水冷发动机内气缸体的加工方式通常采用两种：一种为整体铸铁砂芯浇筑一体成型，另一种为铝合金压铸成型。采用前者，整体采用铸铁式，由于冷却通道位于缸孔与散热片之间，因此其加工困难，并且为方便散热，其在其材料内添加铜等贵金属材料，其不仅在融化时需要更高的温度，并且成本高、重量重；而采用后侧，其模具均为钢模，由于钢模需要考虑脱模，因此其不能做搭桥等异形形状，在压铸带水道的气缸体时，使得缸套在压铸时形成悬臂梁，造成使用时不稳，所以该工艺通常用于无冷却通道的气缸体的加工制造。

技术实现思路

[0003]本专利技术拟提供一种分体式摩托车气缸体的制造工艺，其不仅能将减少气缸体的整体重量，还能降低成本，减少能耗。
[0004]为此，本专利技术所采用的技术方案为：一种分体式摩托车气缸体的制造工艺，包括以下步骤，
[0005]S1，前期准备：按照气缸体冷却通道的形状制成冷却砂芯，使用离心机制成铸铁缸套，再通过气缸体的外形制成气缸体的上钢模和下钢模；
[0006]S2，模具的放入：将气缸体的上钢模与下钢模对应安装到压力机上，然后把准备好的冷却砂芯和铸铁缸套对应放入下钢模内，然后进行合模；
[0007]S3，铝液的倒入：沿着预留的浇注口将铝液倒入，让铝液流入模腔内；
[0008]S4，气缸体的取出：在铝液倒入后，被固化3分钟后将气缸体取出，取出后将其放入盛具中，进行水冷或自然空冷；
[0009]S5，气缸体的成型：将冷却后的气缸体进行除砂处理，处理完成后的气缸体再依次进行回火和抛丸。
[0010]作为上述方案中的优选，在S2中，铸铁缸套在放入模具前需要加热到与铝液温度相等。
[0011]进一步优选，在S2中，在放入铸铁缸套和冷却砂芯时，需要在上钢模与下钢模内打好脱模剂，并且在上钢模与下钢模之间留有两个供铝液倒入的浇注口。
[0012]进一步优选，在S2中，压力机采用可倾斜式压力机，并且在S3中，在铝液倒入腔，压力机需要进行对上钢模与下钢模倾斜以方便铝液进入模腔内。
[0013]进一步优选，在S1中，铸铁缸套在加工完成后需要进行回火处理。
[0014]进一步优选，所述气缸体包括外壳，所述外壳内设置有上下贯通的缸套孔，所述缸套孔内设置有与其同轴线的缸套，所述缸套的外周上设置有防止缸套窜动的防窜结构，所
述外壳内设置有上下延伸的环形缺槽，所述环形缺槽围绕缸套孔设置，且与缸套孔之间留有间隙，所述外壳左侧中部靠近下端的位置处设置有与环形缺槽相同的进液口，所述进液口的轴线与缸套的轴线垂直。
[0015]进一步优选，所述防窜结构包括在外壳的上端围绕缸套孔设置有第一缺槽，所述缸套的上端设置有与第一缺槽相匹配的第一凸台，所述外壳的下端围绕缸套孔设置有第二缺槽，所述缸套的靠近下端设置有与第二缺槽相匹配的第二凸台，所述外壳的上端与缸套的上端齐平，所述第二凸台的下端与外壳的下端齐平。
[0016]进一步优选，所述缸套外侧位于第一凸起与第二凸起之间设置为摩擦面，所述摩擦面之间设置有若干个小凸点，所述缸套外侧位于第二凸起的下方设置为光滑面，所述第二凸台的外圆弧面上均匀设置有若干个接触凸起，所述第二缺槽内设置有与接触凸起相对应的接触凹槽。
[0017]进一步优选，所述环形缺槽的左侧设置有由环形缺槽底部向上延伸且呈柱状的第三凸起，所述第三凸起的右侧与环形缺槽内壁面接触，左侧向进液口与环形缺槽相通的位置处延伸，所述第三凸起的上端高于进液口上端。
[0018]进一步优选，所述环形缺槽内上下间隔设置有至少一个弧形凸起，所述弧形凸起的宽度与环形缺槽相等，相邻设置的两个弧形凸起相对设置，且最下端的弧形凸起的中部位于进液口与冷却通道相通位置处的上方。
[0019]本专利技术的有益效果：采用浇注的形式进行气缸体的制造，使其能在气缸体的钢套孔上进行搭桥、隔断、分层等操作，使其便于方便在冷却通道上设置引导块，增加冷却液在气缸体内停留的时间和路径，从而提高气缸体的冷却效果；采用本专利技术中的加工方案，其中外壳为铝合金，内侧缸套采用铸铁材料，由于铸铁的密度在7g/m3左右，而铝合金的密度在2.7g/m3左右，在相同体积下能减轻气缸体的重量，同时与铸铁1200℃左右的熔点相比，铝合金的熔点只有700℃左右，使其能减少合金融化时能源的消耗，进而降低气缸体的制造成本。
附图说明
[0020]图1为本专利技术的工艺流程图。
[0021]图2为本专利技术的示意图。
[0022]图3为图2中沿剖面线M1
‑
M1的剖视图。
[0023]图4为图2中沿剖面线M2
‑
M2的剖视图。
[0024]图5为图3中沿剖面线N1
‑
N1的剖视图。
[0025]图6为图4中沿剖面线N2
‑
N2的剖视图。
[0026]图7为本专利技术中外壳的示意图一(右侧从上向下看)。
[0027]图8为本专利技术中外壳的示意图二(左侧从下向上看)。
[0028]图9为本专利技术中缸套的示意图。
具体实施方式
[0029]下面通过实施例并结合附图，对本专利技术作进一步说明：
[0030]如图1
‑
9所示，一种分体式摩托车气缸体的制造工艺，包括以下步骤，
[0031]第一步，前期准备：按照气缸体冷却通道的形状制成冷却砂芯，使用离心机制成铸铁缸套并进行回火处理，消除压铸应力，再通过气缸体的外形制成气缸体的上钢模和下钢模。其中铸铁缸套回火过程为：在2小时内进行升温，将将缸套加热至600℃，然后保温4
‑
6小时后，自然冷却。
[0032]第二步，模具的放入：将气缸体的上钢模与下钢模对应安装到可倾斜式压力机上，把准备好的冷却砂芯和铸铁缸套对应放入下钢模内，然后进行合模。在上述过程中，在铸铁缸套和冷却砂芯放入前，需要在上下钢模内打上脱模剂，以方便后续外壳的脱模，在放入铸铁缸套和冷却砂芯时为方便固定，下钢模至少由左右两个下钢模组成，且在左右两个下钢模合模后的下端设置有供缸套下端固定的凸起，在冷却砂芯上设置有止口端，在模具上设置有固定止口端的缺口。并且需要将铸铁缸套加热到与铝液的温度相等时，然后在放入到模具中，由于铝液的温度在600
‑
700℃之间，通常将铸铁缸套加热到 600℃。在合模前需要将上下钢模内的杂质和型砂清理干净，防止其影响外壳的浇注。
[0033]第三步，铝液的倒入：将可倾斜压力机倾斜，然后将铝液沿着预留的浇注口将铝液倒入，让铝液流入模腔内。在本实施例中，浇注口设置有两个。
[0034]第四步，气缸体的取出：在铝液倒入后，被固化3分钟后将气缸体取出，取出后将其放入盛具中，进行水冷或自然空冷；
[0035]第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种分体式摩托车气缸体的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤，S1，前期准备：按照气缸体冷却通道的形状制成冷却砂芯，使用离心机制成铸铁缸套，再通过气缸体的外形制成气缸体的上钢模和下钢模；S2，模具的放入：将气缸体的上钢模与下钢模对应安装到压力机上，然后把准备好的冷却砂芯和铸铁缸套对应放入下钢模内，然后进行合模；S3，铝液的倒入：沿着预留的浇注口将铝液倒入，让铝液流入模腔内；S4，气缸体的取出：在铝液倒入后，进行固化3分钟后将气缸体取出，取出后将其放入盛具中，进行水冷或自然空冷；S5，气缸体的成型：将冷却后的气缸体进行除砂处理，处理完成后的气缸体再依次进行回火和抛丸。2.根据权利要求1中所述的分体式摩托车气缸体的制造工艺，其特征在于：在S2中，铸铁缸套在放入模具前需要加热到与铝液温度相等。3.根据权利要求1中所述的分体式摩托车气缸体的制造工艺，其特征在于：在S2中，在放入铸铁缸套和冷却砂芯时，需要在上钢模与下钢模内打好脱模剂，并且在上钢模与下钢模之间留有两个供铝液倒入的浇注口。4.根据权利要求1中所述的分体式摩托车气缸体的制造工艺，其特征在于：在S2中，压力机采用可倾斜式压力机，并且在S3中，在铝液倒入腔，压力机需要进行对上钢模与下钢模倾斜以方便铝液进入模腔内。5.根据权利要求1中所述的分体式摩托车气缸体的制造工艺，其特征在于：在S1中，铸铁缸套在加工完成后需要进行回火处理。6.根据权利要求1中所述的分体式摩托车气缸体的制造工艺，其特征在于：所述气缸体包括外壳(2)，所述外壳(2)内设置有上下贯通的缸套孔(2a)，所述缸套孔(2a)内设置有与其同轴线的缸套(1)，所述缸套(1)的外周上设置有防止缸套(1)窜动的防窜结构，所述外壳(2)内设置有上下延伸的环形缺槽(2d)，所述环形缺槽(2d)围绕缸套孔(2a)设置，且与缸套孔(2a)之间留有间隙，所述外壳(2)左侧中部靠近下端的位置...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏世林，李治兵，
申请(专利权)人：李治兵，
类型：发明
国别省市：