车辆用内饰件及其制造方法技术

本发明专利技术提供一种车辆用内饰件，其使第一板层与第二板层的表面交界部呈直线状，并将第一板层与第二板层牢固地贴合。本发明专利技术的车辆用内饰件的特征在于，具备：发泡板层，具有与第一板层的第一背面对置的发泡表面；第一板层，沿发泡表面接合；及第二板层，接合于第一板层的第一表面的一部分，第一板层的第一表面具有：接合部位，形成为与第二板层的宽度尺寸大致相同并且呈直线状；及表面处理层，形成于除了接合部位以外的部位，第二板层沿接合部位接合，并利用将第二板层的第二表面及发泡板层的发泡背面作为受压面的按压力被贴合。背面作为受压面的按压力被贴合。背面作为受压面的按压力被贴合。

【技术实现步骤摘要】
车辆用内饰件及其制造方法


[0001]本专利技术涉及一种在汽车等车辆中搭载安全气囊的仪表板(前围板)、车门玻璃周围的立柱或车顶纵梁等中使用的车辆用内饰件及用于制造车辆用内饰件的制造方法。
[0002]详细而言，涉及一种由色调不同的多种板层而成的车辆用内饰件及其制造方法。

技术介绍

[0003]以往，作为仪表板等汽车用内饰件，有一种表皮材料用层叠板，其将色调不同的多种板以在至少一个面露出多种板的方式进行层叠，并且露出的这些多种板的表面大致形成于一个平面(例如，参考专利文献1)。
[0004]表皮材料用层叠板将由烯烃系热塑性弹性体(TPO)等热塑性高分子材料形成的多种(2种)板层叠成从任意一个面可以看到两个板面。在2种板的情况下，将任意一个板压延成型并卷绕成卷筒状之后，再压延成型另一个板，在软化状态下将两个板的端部彼此对位之后进行层叠。之后，如下进行成型：使该层叠板的两个板露出的面位于硬质辊侧，并使其在硬质辊与软质辊之间通过来按压，以使两个板的表面大致成为一个平面。在变得平滑的层叠板的表面，实施涂布表面处理剂等处理，并利用印花辊在表面型压形成所希望的斑纹花样。最终将层叠板用作汽车的车门护板等的表皮材料时，在层叠板的背面通过粘结等层叠泡沫塑胶。
[0005]并且，作为形成附带安全气囊用盖的仪表板的表面装饰层的车辆用内饰件，有一种由发泡合成树脂制弹性发泡板层、层叠于弹性发泡板层上的热塑性合成树脂制基底板层及层叠于基底板层上的热塑性合成树脂制上地板层而成，并且通过从弹性发泡板层侧照射激光，将盖破裂用脆弱部形成为穿孔状的内饰件(例如，参考专利文献2)。
[0006]通过激光照射来形成盖破裂用脆弱部时，利用配置于仪表板的表面侧的传感器检测激光束，以进行从仪表板的背面侧朝向表面照射的激光束的控制。
[0007]专利文献1：日本特开平08
‑
323899号公报
[0008]专利文献2：日本特开2008
‑
110647号公报

技术实现思路

[0009]技术问题
[0010]在专利文献1中，如下进行成型：将仅在一个(下侧)的板的一部分层叠另一个(上侧)的板的层叠板，通过硬质辊与软质辊在层叠方向上的按压，使上侧的板压入于下侧的板的一部分，从而使两个板的表面成为大致一个平面。
[0011]但是，在层叠板通过辊与辊之间时，朝向硬质辊上侧的板比下侧的板更突出(参考专利文献1的图4)。因此，按压(辊间压力)容易仅集中于上侧的板，不仅朝向软质辊压入下侧的板的层叠部分，而且上侧的板也在层叠方向上被压缩，从而有可能在与层叠方向交叉的宽度方向上扩张变形。
[0012]但是，上侧的板及下侧的板即使经过压延成型，也很难将它们整体的厚度严格把
控得均匀，局部存在厚度不同的部位。导致局部性的厚度差异随着上侧的板与下侧的板的层叠而增大。因此，局部较厚的部分由于通过辊与辊之间时的按压(辊间压力)，相比局部较薄的部分在层叠方向上更被压缩。
[0013]由此，由于这种通过辊与辊之间时的变化因素，存在如下问题：上侧的板在宽度方向上局部扩张变形，色调不同的多种板的表面交界部由于在层叠方向上的按压(辊间压力)而容易局部弯曲，而很难成为直线状。
[0014]并且，在专利文献1中，在色调不同的多种板的表面交界部没有台阶而呈大致一个平面，因此即使通过配置于多种板的表面侧的传感器感测到，也不存在成为目标(标记)的部位，而无法对多种板的表面准确地进行位置控制。
[0015]即，存在如下问题：即使想在由色调不同的多种板而成的层叠板的表面的所希望的位置，通过激光照射从层叠板的背面形成安全气囊的盖破裂用脆弱部，也无法准确地进行定位，而无法对盖破裂用脆弱部精确地进行加工。
[0016]技术方案
[0017]为了解决这种课题，本专利技术所涉及的车辆用内饰件，在发泡板层的表面侧层叠色调不同的第一板层和第二板层，并利用层叠方向上的按压力被贴合，其特征在于，具备：所述发泡板层，具有与所述第一板层的第一背面对置的发泡表面；所述第一板层，沿所述发泡表面接合；及所述第二板层，接合于所述第一板层的第一表面的一部分，所述第一板层的所述第一表面具有：接合部位，形成为与所述第二板层的宽度尺寸大致相同并且呈直线状；及表面处理层，形成于除了所述接合部位以外的部位，所述第二板层沿所述接合部位接合，并且利用将所述第二板层的第二表面及所述发泡板层的发泡背面作为受压面的所述按压力被贴合。
[0018]并且，为了解决这种课题，本专利技术所涉及的车辆用内饰件的制造方法，在发泡板层的表面侧层叠色调不同的第一板层和第二板层，并利用层叠方向上的按压力被贴合，其特征在于，包括：表面处理工序，在所述第一板层的第一表面，除了与所述第二板层的宽度尺寸大致相同并且呈直线状的接合部位以外的部位形成表面处理层；第一层叠工序，沿所述第一表面的所述接合部位接合所述第二板层；第二层叠工序，在所述第一板层的第一背面接合所述发泡板层的发泡表面；及贴合工序，利用将所述第二板层的第二表面及所述发泡板层的发泡背面作为受压面的所述按压力，将所述第二板层、所述第一板层及所述发泡板层贴合。
附图说明
[0019]图1是表示本专利技术的实施方式所涉及的车辆用内饰件的整体结构的说明图，是制造过程(激光加工过程)中的局部纵截面主视图。
[0020]图2是表示本专利技术的实施方式所涉及的车辆用内饰件的变形例的说明图，是制造过程(激光加工过程)中的局部纵截面主视图。
[0021]图3是表示本专利技术的实施方式所涉及的车辆用内饰件的制造方法的整体结构的说明图，图3a是表面处理工序的纵截面缩小主视图，图3b是第一层叠工序的纵截面缩小主视图，图3c是第二层叠工序及贴合工序的纵截面缩小主视图，图3d是基材层叠工序的纵截面缩小主视图。
[0022]符号说明
[0023]A
‑
车辆用内饰件，1
‑
发泡板层，1a
‑
发泡表面，1b
‑
发泡背面，2
‑
第一板层，2a
‑
第一表面，2b
‑
第一背面，21
‑
接合部位，22
‑
表面处理层，3
‑
第二板层，3a
‑
第二表面，3b
‑
侧面，31
‑
台阶部，3
′
、3
″‑
颜色不同的第二板层，Y
‑
层叠方向，P
‑
层叠方向上的按压力(辊间压力)，S
‑
位置控制用传感器。
具体实施方式
[0024]以下，根据附图对本专利技术的实施方式进行详细说明。
[0025]如图1～图3所示，本专利技术的实施方式所涉及的车辆用内饰件A用于形成在汽车等车辆中搭载安全气囊G的仪表板(前围板)、车门玻璃周围的立柱或车顶纵梁等的表面装饰层B。
[0026]表面装饰层B由在发本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车辆用内饰件，在发泡板层的表面侧层叠色调不同的第一板层和第二板层，并利用层叠方向上的按压力被贴合，其特征在于，具备：所述发泡板层，具有与所述第一板层的第一背面对置的发泡表面；所述第一板层，沿所述发泡表面接合；及所述第二板层，接合于所述第一板层的第一表面的一部分，所述第一板层的所述第一表面具有：接合部位，形成为与所述第二板层的宽度尺寸大致相同并且呈直线状；及表面处理层，形成于除了所述接合部位以外的部位，所述第二板层沿所述接合部位接合，并利用将所述第二板层的第二表面及所述发泡板层的发泡背面作为受压面的所述按压力被贴合。2.根据权利要求1所述的车辆用内饰件，其特征在于，作为所述第二板层，并列配置多种颜色不同的第二板层。3.根据权利要求1或2所述的车辆用内饰件，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：宫本一，中山雅彦，根岸正一郎，加茂泰基，井上史彦，
申请(专利权)人：冈本株式会社，
类型：发明
国别省市：