一体注塑生产线以及注塑方法技术

本发明专利技术涉及注塑生产线技术领域，本发明专利技术公开了一体注塑生产线以及注塑方法，包括用于注塑生产线安装的生产台，所述生产台上方设有料筒，所述料筒内设有用于输送熔融塑料的输送螺杆，且所述生产台上方设有用于注塑件成型的定模座和动模座，所述生产台顶部固定连接有安装座，所述定模座固定在所述安装座一侧，且所述定模座具有一个可充满熔融塑料的型腔；将水口套与定模座分离设计，并在水口套内开设有斜水口流道，使水口套由定模座内分离，加热筒对水口套内的水口料进行加热熔融，胶料能够顺着斜水口流道排出到加热筒内，然后由回流管通入到料筒内再次利用，不仅减少了后期对水口料切除的工序，且能够直接将切割后的水口料进行再次利用。利用。利用。

【技术实现步骤摘要】
一体注塑生产线以及注塑方法


[0001]本专利技术涉及注塑生产线
，具体是一体注塑生产线以及注塑方法。

技术介绍

[0002]注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑机已经广泛应用于建筑、包装、电器电子、农业、汽车、交通业、轻工业、石油化学工业、机械工业、国防工业等国民经济各个部门及人们生活的各个领域，显示出极为重要的作用，注塑机主要包括进料机构、料筒、螺杆和射嘴等部件，在整条生产线上进行，由自动进料，注塑，卸料，完成注塑。
[0003]注塑机由射嘴将熔融塑料挤入到注塑模具内，熔融塑料通过模具内的流道注胶入产品型腔内，在其流道部分内会产生胶料，产生水口料，在模具顶出注塑件后，后期需要对水口料切除，再进行利用，不仅增加了后期的工序，且使切料利用的效果较差。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一体注塑生产线以及注塑方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0006]一体注塑生产线，包括用于注塑生产线安装的生产台，所述生产台上方设有料筒，所述料筒内设有用于输送熔融塑料的输送螺杆，且所述生产台上方设有用于注塑件成型的定模座和动模座，所述生产台顶部固定连接有安装座，所述定模座固定在所述安装座一侧，且所述定模座具有一个可充满熔融塑料的型腔，所述定模座靠近所述料筒的一侧设有可与所述定模座分离的水口套，所述水口套内侧设有用于切割水口料的切料组件，所述水口套开设有斜水口流道，所述斜水口流道与所述型腔连通，所述料筒前侧固定连接有加热筒，通过所述切料组件切割水口料，使所述水口套从所述定模座内分离，所述加热筒下方设有回流管，用于达到加热水口料从所述斜水口流道排出，并由所述回流管回流到所述料筒内再次利用的目的。
[0007]作为本专利技术再进一步的方案：所述水口套靠近所述料筒的一侧固定连接有贴合盘，所述贴合盘一侧固定连接有对接筒，所述料筒开设有出料口，所述对接筒滑动在所述出料口内。
[0008]作为本专利技术再进一步的方案：所述斜水口流道倾斜角度为十到十五度。
[0009]作为本专利技术再进一步的方案：所述切料组件包括第二气缸、连接片和圆形切刀，所述水口套开设有安装腔，所述第二气缸固定安装在所述安装腔内，所述连接片固定在所述第二气缸输出端上，且所述圆形切刀固定在所述连接片内，所述连接片中心轴线与所述对接筒中心轴线重合。
[0010]作为本专利技术再进一步的方案：所述定模座开设有与所述水口套相配合连接的水口槽，且所述水口套一端贯穿所述加热筒。
[0011]作为本专利技术再进一步的方案：所述水口套外侧设有用于驱动所述水口套运动的第一气缸，所述第一气缸输出端固定连接有驱动柱，所述驱动柱一端位于所述加热筒内，并固定在所述贴合盘侧端面上。
[0012]作为本专利技术再进一步的方案：所述加热筒开设有凹槽，所述第一气缸固定安装在所述凹槽上，且所述加热筒开设有与所述驱动柱相配合的滑槽。
[0013]作为本专利技术再进一步的方案：所述回流管一端与所述加热筒密封连接，所述回流管另一端与所述料筒密封连接，且所述回流管上固定安装有单向阀。
[0014]作为本专利技术再进一步的方案，一体注塑生产线的注塑方法，包括如下情况的使用方法：
[0015]A：首先熔融塑料位于所述料筒内在所述输送螺杆的作用下进行输送，经过所述对接筒和所述斜水口流道通入到所述型腔内进行注塑，注塑完成，启动所述切料组件将水口料进行切除，此时，所述动模座打开，将注塑件顶出；
[0016]B：然后启动所述第一气缸，带动所述水口套从所述定模座内分离，由所述加热筒加热升高温度，将所述斜水口流道内的水口料熔融，熔融的水口料顺着所述斜水口流道滑落在加热筒内，之后所述第一气缸驱动所述水口套与所述水口槽对接，进行下一次的注塑；
[0017]C：位于所述加热筒内的熔融塑料经过所述回流管排入到所述料筒内，完成回流到所述料筒内再次利用的目的。
[0018]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0019]将水口套与定模座分离设计，并在水口套内开设有斜水口流道，通过圆形切刀对流道注塑部分进行切割，且圆形切刀能够包围着流道，能够不影响胶料的流通，使水口套由定模座内分离，加热筒对水口套内的水口料进行加热熔融，胶料能够顺着斜水口流道排出到加热筒内，然后由回流管通入到料筒内再次利用，不仅减少了后期对水口料切除的工序，且能够直接将切割后的水口料进行再次利用。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1为一体注塑生产线以及注塑方法的结构示意图；
[0022]图2为一体注塑生产线以及注塑方法中定模座和动模座的结构示意图；
[0023]图3为一体注塑生产线以及注塑方法的剖视图；
[0024]图4为图3中A部的放大图；
[0025]图5为一体注塑生产线以及注塑方法中圆形切刀的结构示意图；
[0026]图6为一体注塑生产线以及注塑方法中水口套分离的状态示意图；
[0027]图7为一体注塑生产线以及注塑方法中回流管的结构示意图。
[0028]图中：1、生产台；11、料筒；111、输送螺杆；112、出料口；12、安装座；13、定模座；131、型腔；132、水口槽；14、动模座；2、水口套；201、斜水口流道；202、安装腔；21、第一气缸；22、驱动柱；23、对接筒；24、贴合盘；3、切料组件；31、第二气缸；32、连接片；33、圆形切刀；4、
加热筒；401、凹槽；402、滑槽；5、回流管；51、单向阀。
具体实施方式
[0029]为了使本专利技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0030]需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
[0031]需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0032]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一体注塑生产线，包括用于注塑生产线安装的生产台(1)，所述生产台(1)上方设有料筒(11)，所述料筒(11)内设有用于输送熔融塑料的输送螺杆(111)，且所述生产台(1)上方设有用于注塑件成型的定模座(13)和动模座(14)，所述生产台(1)顶部固定连接有安装座(12)，所述定模座(13)固定在所述安装座(12)一侧，且所述定模座(13)具有一个可充满熔融塑料的型腔(131)，其特征在于，所述定模座(13)靠近所述料筒(11)的一侧设有可与所述定模座(13)分离的水口套(2)，所述水口套(2)内侧设有用于切割水口料的切料组件(3)，所述水口套(2)开设有斜水口流道(201)，所述斜水口流道(201)与所述型腔(131)连通，所述料筒(11)前侧固定连接有加热筒(4)，通过所述切料组件(3)切割水口料，使所述水口套(2)从所述定模座(13)内分离，所述加热筒(4)下方设有回流管(5)，用于达到加热水口料从所述斜水口流道(201)排出，并由所述回流管(5)回流到所述料筒(11)内再次利用的目的。2.根据权利要求1所述的一体注塑生产线，其特征在于，所述水口套(2)靠近所述料筒(11)的一侧固定连接有贴合盘(24)，所述贴合盘(24)一侧固定连接有对接筒(23)，所述料筒(11)开设有出料口(112)，所述对接筒(23)滑动在所述出料口(112)内。3.根据权利要求1所述的一体注塑生产线，其特征在于，所述斜水口流道(201)倾斜角度为十到十五度。4.根据权利要求2所述的一体注塑生产线，其特征在于，所述切料组件(3)包括第二气缸(31)、连接片(32)和圆形切刀(33)，所述水口套(2)开设有安装腔(202)，所述第二气缸(31)固定安装在所述安装腔(202)内，所述连接片(32)固定在所述第二气缸(31)输出端上，且所述圆形切刀(33)固定在所述连接片(32)内，所述连接片(32)中心轴线与所述对接筒(23)...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁晓东，王玉明，石盛余，李玮，
申请(专利权)人：青岛巨星机械模具有限公司，
类型：发明
国别省市：