一种电感器全自动测试包装机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电感器全自动测试包装机，包括机箱与沿所述机箱长度方向依次设置的上料工站、测试工站以及包装工站；所述上料工站对电感器进行上料；所述测试工站包括凸轮分割转盘与沿所述凸轮分割转盘周向依次间隔设置的进料站、第一校正站、电阻测试站、第一感值测试站、第一剔除站、第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二剔除站、第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站、出料站以及第三剔除站，所述包装工站将电感器放入载带内进行包装。本实用新型专利技术实现了对电感器的有效测试与包装，具备自动化程度高、包装速度快、产能高以及精度高的特点，保证了电感器的包装品质。保证了电感器的包装品质。保证了电感器的包装品质。

【技术实现步骤摘要】
一种电感器全自动测试包装机


[0001]本技术属于电感器检测包装
，尤其涉及一种电感器全自动测试包装机。

技术介绍

[0002]电感器在电路中主要起到滤波、振荡、延迟、陷波等作用，并且还具备筛选信号、过滤噪声、稳定电流及抑制电磁波干扰等作用。在电感器的应用中，最常见的使用方式就是与电容一起，组成LC滤波电路。电容具有“阻直流，通交流”的特性，而电感则有“通直流，阻交流”的功能。
[0003]电感器在生产加工过程中，往往需要对其进行测试以及包装，现有大颗粒电感测试包装机普遍采用12分割凸轮分割器，来进行测试包装，且没有配备相机检测。这种包装机存在包装速度慢、自动化程度低、产能低、定位精度低等缺陷，影响了电感器的品质。

技术实现思路

[0004]本技术克服了现有技术的不足，提供一种电感器全自动测试包装机，以解决现有技术中存在的问题。
[0005]为达到上述目的，本技术采用的技术方案为：一种电感器全自动测试包装机，包括机箱与沿所述机箱长度方向依次设置的上料工站、测试工站以及包装工站；其中：
[0006]所述上料工站对电感器进行上料；
[0007]所述测试工站包括凸轮分割转盘与沿所述凸轮分割转盘周向依次间隔设置的进料站、第一校正站、电阻测试站、第一感值测试站、第一剔除站、第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二剔除站、第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站、出料站以及第三剔除站，所述凸轮分割转盘上设置有真空吸附块对电感器进行吸附，所述第一校正站包括校正台、位于所述校正台上的校正块以及用于校正驱动的校正气缸，所述校正台外侧设置有复位环，所述复位环对所述校正块进行复位，所述校正块数量为四个且沿所述校正台周向间隔分布，所述校正气缸位于四个校正块的中心位置处，当所述校正气缸的活塞杆收回时，所述校正块对电感器进行位置校准，所述第二校正站与所述第一校正站的结构相同，所述旋转站包括旋转电机与位于所述旋转电机转轴端的旋转组件，所述旋转组件与所述第一校正站结构相同；
[0008]所述包装工站将电感器放入载带内进行包装，所述包装工站包括驱动组件、用于包装的覆膜组件以及位于所述驱动组件末端的收卷组件，所述驱动组件对载带进行驱动，所述覆膜组件对载带进行覆膜封装，所述收卷组件对封装后的载带进行收卷。
[0009]优选的，所述上料工站包括上料振动盘与上料流道，所述上料流道末端将电感器传送至所述凸轮分割转盘上，由所述真空吸附块吸取。
[0010]优选的，所述机箱上设置有凸轮分割器，所述凸轮分割器与所述凸轮分割转盘连接。
[0011]优选的，所述第一剔除站包括下料流道与位于所述下料流道末端的料盒，所述料盒内设有两个独立空腔。
[0012]优选的，所述料盒一侧设置有切换气缸，所述切换气缸对料盒的两个空腔进行位置切换，所述第二剔除站、第三剔除站与所述第一剔除站的结构相同。
[0013]优选的，所述驱动组件包括输送线体、位于所述输送线体上的输送轮板以及对载带进行承载的载台，所述输送轮板与所述输送线体同步进行转动，所述输送轮板上设置有凸起块，所述凸起块与载带上的孔配合，所述载台上设有载料槽，载带在载料槽内进行运动。
[0014]优选的，所述覆膜组件包括覆膜放料架与覆膜压辊，所述覆膜放料架对料膜进行放料，所述覆膜压辊位于所述输送线体上且将料膜压覆在载带上。
[0015]本技术解决了
技术介绍
中存在的缺陷，本技术具备以下有益效果：
[0016](1)本技术在机箱、上料工站、测试工站以及包装工站的配合作用下，实现了对电感器的有效测试与包装，具备自动化程度高、包装速度快、产能高以及精度高的特点，保证了电感器的包装品质；
[0017](2)第一剔除站、第二剔除站以及第三剔除站的存在，能够多次对不良电感器进行剔除，进一步保证对电感器的测试精度；
[0018](3)在驱动组件、覆膜组件以及收卷组件的配合作用下，实现了对电感器的快速包装，提高了包装效率；
[0019](4)采用凸轮分割器对凸轮分割转盘进行驱动，使凸轮分割转盘在转动同时还能够进行竖向微动，保证电感器与测试站的测试探针接触，进而保证测试站能够顺利对电感器进行性能测试。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1为本技术优选实施例的整体结构示意图；
[0022]图2为图1的主视图；
[0023]图3为本技术优选实施例测试工站的结构示意图；
[0024]图4为图3的局部俯视图；
[0025]图5为本技术优选实施例第一校正站的结构示意图；
[0026]图6为本技术优选实施例第一剔除站的结构示意图；
[0027]图7为本技术优选实施例旋转站的结构示意图；
[0028]图8为本技术优选实施例包装工站的结构示意图；
[0029]图9为图8中A部放大图；
[0030]图10为本技术优选实施例驱动组件的结构示意图；
[0031]图11为图10中B部放大图；
[0032]图中：1、机箱；2、上料工站；21、上料振动盘；22、上料流道；3、测试工站；301、凸轮分割转盘；302、进料站；303、第一校正站；3031、校正台；3032、校正块；3033、校正气缸；304、
电阻测试站；305、第一感值测试站；306、第一剔除站；3061、剔除气缸；3062、下料流道；3063、料盒；307、第一极性测试站；308、旋转站；3081、旋转电机；3082、旋转组件；309、第二极性测试站；310、第一耐压测试站；311、第二剔除站；312、第二耐压测试站；313、第二感值测试站；314、第二校正站；315、形貌检测站；3151、形貌检测相机；3152、形貌检测棱镜；316、终检站；317、出料站；318、第三剔除站；4、包装工站；41、驱动组件；411、输送线体；412、输送轮板；413、载台；42、覆膜组件；421、覆膜放料架；422、覆膜压辊；43、收卷组件；431、收卷电机；432、收卷盘；5、真空吸附块；6、凸轮分割器；7、复位环；8、切换气缸；9、凸起块；10、测试探针；11、测试仪器；12、装载检测组件；121、装载驱动气缸；122、装载检测相机；13、覆膜安装板；14、覆膜导向辊；15、覆膜压料组件；151、压料气缸；152、压料块；16、侧移气缸；17、配合压辊；18、覆膜检测相机；19、载带放料架；20、控制箱；21、显示器。
具体实施方式
[0033]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，包括机箱与沿所述机箱长度方向依次设置的上料工站、测试工站以及包装工站；其中：所述上料工站对电感器进行上料；所述测试工站包括凸轮分割转盘与沿所述凸轮分割转盘周向依次间隔设置的进料站、第一校正站、电阻测试站、第一感值测试站、第一剔除站、第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二剔除站、第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站、出料站以及第三剔除站，所述凸轮分割转盘上设置有真空吸附块对电感器进行吸附，所述第一校正站包括校正台、位于所述校正台上的校正块以及用于校正驱动的校正气缸，所述校正台外侧设置有复位环，所述复位环对所述校正块进行复位，所述校正块数量为四个且沿所述校正台周向间隔分布，所述校正气缸位于四个校正块的中心位置处，当所述校正气缸的活塞杆收回时，所述校正块对电感器进行位置校准，所述第二校正站与所述第一校正站的结构相同，所述旋转站包括旋转电机与位于所述旋转电机转轴端的旋转组件，所述旋转组件与所述第一校正站结构相同；所述包装工站将电感器放入载带内进行包装，所述包装工站包括驱动组件、用于包装的覆膜组件以及位于所述驱动组件末端的收卷组件，所述驱动组件对载带进行驱动，所述覆膜组件对载带进行覆膜封装，所述收卷组件对封装后的载带进行收卷。...

【专利技术属性】
技术研发人员：李朋，谢鹏飞，
申请(专利权)人：顺为智能科技苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：