一种铝合金副车架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种汽车底盘零部件，具体是涉及一种铝合金副车架，前横梁，以及平行于前横梁设置的后横梁，以及分别设置在前横梁两端的上梁，以及彼此平行并且分别连接两个上梁与后横梁两端的下梁，上梁通过低压铸造成型，前横梁、后横梁和下梁通过挤压成型，前横梁、后横梁、上梁和下梁之间通过焊接连接，前横梁的上侧焊接安装有两组平行的前横梁支架，后横梁的两端焊接安装有后横梁套筒，下梁朝外的一侧焊接安装有纵梁支架，所述前横梁支架、后横梁套筒和纵梁支架用于车架的固定安装，本技术方案解决了如何在降低车架整体重量的同时满足副车架的强度与刚度的需求的技术问题。副车架的强度与刚度的需求的技术问题。副车架的强度与刚度的需求的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金副车架


[0001]本技术涉及一种汽车底盘零部件，具体是涉及一种铝合金副车架。

技术介绍

[0002]汽车所有能耗的60％来自汽车自重，整车每减重10％，可降低油耗10％～15％。铝合金的特性使它非常适合用于生产汽车零件。副车架做为汽车底盘重要零部件，欧系、美系和日系等高端车型上已成熟的使用铝合金代替钢铁副车架。中低端车型上使用的钢制副车架，通过弧焊技术将钢制冲压板件焊接在一起，通常一款钢制副车架的焊缝总长度会达到10米左右，这种钢制副车架的冲焊工艺复杂，容易受到冲床、模具、材料、板厚、焊接工序等因素的影响，造成尺寸质量不稳定，一些关键尺寸精度较低。并且钢制副车架整体重量较重，燃油经济性不太好。
[0003]中国专利申请号“CN201920892771.4”公开了一种用于新能源汽车的铝合金副车架，属于汽车零部件设计制造
提供一种制作难度明显降低，制作质量显著提高的用于新能源汽车的铝合金副车架。所述的铝合金副车架包括铸件本体、前横梁和后横梁，所述的铸件本体通过所述的前横梁和所述的后横梁围接成具有前倾结构的铝合金副车架本体，所述的铝合金副车架还包括电机后悬置组和电机前悬置支架，所述的电机前悬置支架为带有加强筋的一体式鞍形镂空挤压成型结构，一体式鞍形镂空挤压成型结构的所述电机前悬置支架焊连在所述铝合金副车架本体的前横梁上，所述的电机后悬置组布置在所述铝合金副车架本体的后端。
[0004]该铝合金副车架采用一体式结构组成，整体生产难度较高，针对特殊形状的连接位置设计较复杂的零件与之匹配安装连接更加大了生产的难度，不利于生产效率的提高，且该车架制成后整体重量依然较中，无法发挥铝合金材料的优势。

技术实现思路

[0005]为解决上述技术问题，提供一种铝合金副车架。本技术方案解决了如何在降低车架整体重量的同时满足副车架的强度与刚度的需求的技术问题。
[0006]为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：
[0007]一种铝合金副车架，包括，
[0008]前横梁；以及，
[0009]平行于前横梁设置的后横梁；以及，
[0010]分别设置在前横梁两端的上梁；以及，
[0011]彼此平行并且分别连接两个上梁与后横梁两端的下梁；
[0012]上梁通过低压铸造成型，前横梁、后横梁和下梁通过挤压成型，前横梁、后横梁、上梁和下梁之间通过焊接连接。
[0013]优选的，所述前横梁的上侧焊接安装有两组平行的前横梁支架，后横梁的两端焊接安装有后横梁套筒，下梁朝外的一侧焊接安装有纵梁支架，所述前横梁支架、后横梁套筒
和纵梁支架用于车架的固定安装。
[0014]优选的，所述前横梁支架、后横梁套筒和纵梁支架均通过挤压成型。
[0015]优选的，所述前横梁、后横梁和下梁截面厚度不同，前横梁后横梁和下梁的拐角处增加有圆柱。
[0016]优选的，后横梁与下梁的连接位置设置有连接块，连接块用于固定连接后横梁与下梁。
[0017]优选的，连接块通过挤压成型，连接块的中间镂空设置。
[0018]本申请与现有技术相比具有的有益效果是：
[0019]1.本申请通过将铸造和挤压成形的前横梁、后横梁、上梁和下梁焊接结合起来形成铝合金副车架，不但可以满足对副车架个别复杂部位结构设计的要求，同时可满足副车架对强度和刚度的要求。
[0020]2.本申请通过焊接在前横梁、后横梁和下梁上的前横梁支架、后横梁套筒和纵梁支架解决了铝合金副车架如何与其他零部件固定连接安装的技术问题。
[0021]3.本申请通过挤压成型的前横梁支架、后横梁套筒和纵梁支架解决了如何实现减轻车架自身重量的同时保证连接强度的技术问题。
[0022]4.本申请通过前横梁、后横梁和两侧的下梁采用不等厚度截面设计及四个拐角处增加圆柱可在增加少量重量前提下，模态及强度性能有很高的提升。
[0023]5.本申请通过连接块焊接安装在后横梁与下梁连接位置从而解决了如何提升下梁和后横梁焊接部位的稳定性的技术问题。
[0024]6.本申请通过连接块采用中间镂空挤压成型，在减轻自身重量的同时可以提高自身的受力强度。
附图说明
[0025]图1为本技术的立体图一；
[0026]图2为本技术的立体图二；
[0027]图3为本技术的立体图三；
[0028]图4为本技术的仰视图；
[0029]图5为本技术的侧视图；
[0030]图6为本技术的主视图；
[0031]图中标号为：
[0032]1‑
前横梁；2
‑
后横梁；3
‑
上梁；4
‑
下梁；5
‑
前横梁支架；6
‑
后横梁套筒；7
‑
纵梁支架；8
‑
连接块。
具体实施方式
[0033]以下描述用于揭露本技术以使本领域技术人员能够实现本技术。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0034]为了解决如何在降低车架整体重量的同时满足副车架的强度与刚度的需求的技术问题，如图1所示，提供以下优选技术方案：
[0035]一种铝合金副车架，包括，
[0036]前横梁1；以及，
[0037]平行于前横梁1设置的后横梁2；以及，
[0038]分别设置在前横梁两端的上梁3；以及，
[0039]彼此平行并且分别连接两个上梁3与后横梁2两端的下梁4；
[0040]上梁3通过低压铸造成型，前横梁1、后横梁2和下梁4通过挤压成型，前横梁1、后横梁2、上梁3和下梁4之间通过焊接连接。
[0041]具体的，本实施例中的车架梁部结构通过前横梁1、后横梁2、上梁3和下梁4拼接形成，前横梁1、后横梁2、和下梁4采用铸铝材料挤压成型，铸铝材料可成型复杂结构，生产效率高，质量轻，耐腐蚀性强，挤压成形可生产截面复杂、壁薄等特点的零件，使零件尺寸精度高、表面质量好、强度较高，上梁3通过低压铸造成型，低压铸造成型的上梁3有着较高的设计自由度，生产效率高，最薄壁厚为 4mm，作为一个比较，在满足设计要求、包络大小的情况下，本实施例中铝合金副车架只需18.6kg，钢制副车架约为24.7kg，大大减轻了车架自身的重量。
[0042]通过将铸造和挤压成形的前横梁1、后横梁2、上梁3和下梁4 通过MIG焊接结合起来用于生产汽车副车架，不但可以满足对副车架个别复杂部位结构设计的要求，同时可满足副车架对强度和刚度的要求。同时，MIG焊接连接工艺简单，省却电泳过程，减少对环境的污染，相比传统钢板冲焊成形副车架，在降低重量的同时，减少了零件数量、焊接和组装工序，焊接变形非常小，另外铝合金副车架装配面采用焊后机加的方式，机加精度0.前横梁1mm，装配面通过机加，大大提高了关键尺寸的精度。
[0043]进一步的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金副车架，包括，前横梁(1)；以及，平行于前横梁(1)设置的后横梁(2)；以及，分别设置在前横梁两端的上梁(3)；以及，彼此平行并且分别连接两个上梁(3)与后横梁(2)两端的下梁(4)；其特征在于，上梁(3)通过低压铸造成型，前横梁(1)、后横梁(2)和下梁(4)通过挤压成型，前横梁(1)、后横梁(2)、上梁(3)和下梁(4)之间通过焊接连接。2.根据权利要求1所述的一种铝合金副车架，其特征在于，所述前横梁(1)的上侧焊接安装有两组平行的前横梁支架(5)，后横梁(2)的两端焊接安装有后横梁套筒(6)，下梁(4)朝外的一侧焊接安装有纵梁支架(7)，所述前横梁支架(5)、后横梁套筒(6)和...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈杰，李长顺，张佳骏，顾轶豪，杨斌，
申请(专利权)人：宁波信泰机械有限公司，
类型：新型
国别省市：