本发明专利技术公开了一种非火工熔断式双向连接分离装置，熔断释放装置上端为熔断释放装置底座和分离系统前端，连接螺杆连接至熔断释放装置上端，熔断释放装置下端与顶杆滑块上端连接，套筒与熔断释放装置底座固定，套筒下端与底盖固定，套筒沿径向方向设置有钢球安装孔，顶杆滑块安装在套筒内部，顶杆滑块的中部圆柱面与套筒内壁滑动配合，其中部圆柱外壁上，沿圆周方向设有钢球锁槽，顶杆滑块下部为小弹簧支撑杆，底盖与顶杆滑块间压紧安装小弹簧，外壳固定在分离系统后端，外壳内部安装套筒，且与套筒外壁滑动配合，外壳内圆柱面上在圆周方向设有钢球锁槽，外壳内部端面与底盖之间压紧安装大弹簧。具有较低的解锁冲击、安全性高、体积小、可重复使用。可重复使用。可重复使用。
【技术实现步骤摘要】
非火工熔断式双向连接分离装置
[0001]本专利技术涉及航空航天分离系统
，特别是涉及一种非火工熔断式双向连接分离装置。
技术介绍
[0002]连接分离技术一直以来作为航空航天分离系统
的关键技术受到广泛关注，当前火工连接分离装置应用比较广泛，但是火工装置解锁分离时由于火药发火产生较大的冲击力，会对装置周围的结构产生较大冲击，影响系统可靠性、安全性，因此改用低冲击的非火工连接分离技术亟待研究。随着我国航空航天事业的蓬勃发展，对低冲击连接分离技术产品有着较大的需求。目前，非火工熔断式解锁技术存在的缺点是设备体积大、质量重、承载能力小、解锁载荷冲击大，装置工作可靠性和安全性低。
技术实现思路
[0003]本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种非火工熔断式双向连接分离装置，采用非火工驱动方式，具有较低的解锁冲击、安全性高、体积小、可重复使用等特点。
[0004]本专利技术所采用的技术方案是非火工熔断式双向连接分离装置，熔断释放装置上端为熔断释放装置底座和分离系统前端，连接螺杆连接至熔断释放装置上端，将分离系统前端与熔断释放装置底座压紧，所述的熔断释放装置下端与顶杆滑块上端连接，套筒与熔断释放装置底座安装成一体，所述的套筒下端与底盖固定，套筒沿径向方向设置有钢球安装孔，顶杆滑块安装在套筒内部，顶杆滑块的中部圆柱面与套筒内壁滑动配合，其中部圆柱外壁上，沿圆周方向设有钢球锁槽，顶杆滑块下部为小弹簧支撑杆，底盖与顶杆滑块间压紧安装小弹簧，外壳固定在分离系统后端，所述的外壳内部安装套筒，且与套筒外壁在轴向方向滑动配合，所述的外壳内圆柱面上在圆周方向设有钢球锁槽，外壳内部端面与底盖之间压紧安装大弹簧。
[0005]进一步优选的，所述的熔断释放装置的一端为螺纹孔，另一端为锥形孔的分瓣螺母，所述的连接螺杆旋入所述的熔断释放装置的螺纹孔内，所述的顶杆滑块的上端锥面与熔断释放装置锥形孔限位配合。
[0006]进一步优选的，所述的分瓣螺母通过熔绳缠绕。
[0007]进一步优选的，所述的小弹簧套装在顶杆滑块的支撑杆上，小弹簧的一端与顶杆滑块端面接触，另一端与底盖端面接触。
[0008]进一步优选的，所述的大弹簧安装在外壳内部，一端与外壳接触，另一端与底盖接触。
[0009]进一步优选的，所述的套筒与外壳通过钢球与顶杆滑块限位连接。
[0010]本专利技术的有益效果是：1、本专利技术采用了非火工熔断式解锁技术，大大降低了解锁载荷冲击，有效的提高了装置的工作可靠性、安全性；2、采用了大弹簧作为动力源，实现解锁过程的双向运动，具有行程短、释放冲击小、稳定性高、结构紧凑占用空间小的特点；3、本
专利技术采用的钢球锁定技术，即能够保障锁定时运动部件的限位精度，改善锁定部件的承载情况，又能降低解锁冲击，保障了运动部件的运动特性。4.具有体积小、质量轻、承载能力大、节能环保、可重复测试使用特点。5.采用的接口简单多样，可实现系列化、通用化。6.本专利技术产品承载能力系列化、结构简单、规格多样，可实现标准化、模块化。
附图说明
[0011]图1为本专利技术非火工熔断式双向连接分离装置结构示意图。
[0012]图2为图1结构的剖视图。
[0013]图3为图2中A处的局部放大视图。
[0014]图4为图1装置解锁分离后的剖视图。
[0015]图5为图4中B处的局部放大视图。
[0016]图中：1.连接螺杆，2.分离系统前端，3.熔断释放装置底座，4.熔断释放装置，5.套筒，6.外壳，7.大弹簧，8.分离系统后端，9.底盖，10.小弹簧，11.钢球，12.顶杆滑块。
具体实施方式
[0017]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本专利技术实施例的组件能够以各种不同的配置来布置和设计。
[0018]如图1、图2结合图3，一种非火工熔断式双向连接分离装置包括连接螺杆1、分离系统前端2、熔断释放装置底座3、熔断释放装置4、套筒5、外壳6、大弹簧7、分离系统后端8、底盖9、小弹簧10、钢球11、顶杆滑块12；所述的熔断释放装置4是一端为螺纹孔，另一端为锥形孔的分瓣螺母，通过熔绳缠绕将分瓣螺母箍紧形成一个完整的螺母，通过熔断熔绳，实现各螺母瓣沿径向散开而解锁。所述的连接螺杆1通过螺纹旋入安装到熔断释放装置4的螺纹孔中，将分离系统前端2与熔断释放装置底座3压紧。所述的套筒5通过螺钉与熔断释放装置底座3安装成一体，套筒5沿径向方向设置有钢球安装孔，套筒5的钢球安装孔是在套筒5筒壁上开的孔，钢球在孔中可以沿套筒径向运动，所述的顶杆滑块12安装在套筒5内部，上端锥面与熔断释放装置4锥面限位配合，中部圆柱面与套筒5内壁滑动配合，其中部圆柱外壁上，沿圆周方向设有钢球锁槽，顶杆滑块12下部为小弹簧10支撑杆，所述的底盖9通过螺纹安装在套筒5下端，底盖9与顶杆滑块12间压紧安装小弹簧10。所述的外壳6通过螺钉安装在分离系统后端8，内部安装套筒5，与套筒5外壁在轴向方向滑动配合，外壳6内圆柱面上在圆周方向设有钢球锁槽，外壳6内部端面与底盖9之间压紧安装大弹簧7，所述的钢球安装在套筒5的钢球安装孔中，当钢球位于外壳6的钢球锁槽中时，顶杆滑块12中部圆柱外壁对钢球径向限位，外壳6与套筒5锁定，当套筒5向上运动至钢球进入顶杆滑块12的钢球锁槽中，外壳6与套筒5解锁，此时外壳6内圆柱面对钢球径向限位，套筒5与顶杆滑块12锁定。所述的分离系统后端8，在装置完成装配后与分离系统前端2锁紧连接。
[0019]在装置完成装配后，通过连接螺杆1将分离系统前端2压紧连接，通过外壳6与分离系统后端8安装连接，实现分离系统前后端的连接功能。小弹簧10套装在顶杆滑块12的支撑杆端，一端与顶杆滑块12端面接触，一端与底盖端9面接触，处于压缩状态。钢球11安装在套
筒5的钢球安装孔中，连接状态时，钢球11位于外壳6的钢球锁槽内，与顶杆滑块12的圆柱外壁接触径向限位。大弹簧7安装在外壳6内部，一端与外壳6接触，一端与底盖9接触，处于压缩状态。
[0020]如图4结合图5，为本专利技术非火工熔断式双向连接分离装置解锁后结构示意图，熔断释放装置4解锁后各螺母瓣沿径向散开，解除了连接螺杆1、顶杆滑块12的轴向约束，分离系统前端2解锁分离，在小弹簧10的推力作用下，顶杆滑块12向上运动至钢球11进入顶杆滑块12的钢球锁槽中，解除了外壳6与套筒5的轴向约束，在大弹簧7的推力作用下，推动底盖9带动套筒5、熔断释放装置4、熔断释放装置底座3、顶杆滑块12、小弹簧10一起向下运动至底盖9下端面与分离系统后端8接触，最终实现装置双向解锁，此时外壳6内圆柱面与钢球11接触限位，将套筒5与顶杆滑块12锁定。
[0021]本专利技术主要工作原理：
[0022]分离系统前后端连接时，连接螺杆1与熔断释放装置4连接，将分离系统前端2与熔断释本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.非火工熔断式双向连接分离装置，其特征在于：熔断释放装置上端为熔断释放装置底座和分离系统前端，连接螺杆连接至熔断释放装置上端，将分离系统前端与熔断释放装置底座压紧，所述的熔断释放装置下端与顶杆滑块上端连接，套筒与熔断释放装置底座安装成一体，所述的套筒下端与底盖固定，套筒沿径向方向设置有钢球安装孔，顶杆滑块安装在套筒内部，顶杆滑块的中部圆柱面与套筒内壁滑动配合，其中部圆柱外壁上，沿圆周方向设有钢球锁槽，顶杆滑块下部为小弹簧支撑杆，底盖与顶杆滑块间压紧安装小弹簧，外壳固定在分离系统后端，所述的外壳内部安装套筒，且与套筒外壁在轴向方向滑动配合，所述的外壳内圆柱面上在圆周方向设有钢球锁槽，外壳内部端面与底盖之间压紧安装大弹簧。2.根据权利要求1所述的非火工熔断式双向连接分离装置...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙丰雅，关发财，赵航，盖东民，
申请(专利权)人：沈阳航天新光集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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