本实用新型专利技术涉及油气开采放空技术领域，尤其涉及一种旋风分离式多孔消音装置。由内到外依次设置有一次消音腔、二次分离消音腔和液气分离腔，液气分离腔连接有进气管路和所述排气管路。二次分离消音腔包括消音器内管，螺旋翅片螺旋缠绕在消音器内管外壁上，并与消音器外壳内壁留有一定的间隙，以便旋风分离时的离心力把油液和颗粒甩至消音器外壳内壁，并随重力沿消音器外壳的内壁下滑至液气分离腔底部。即可以解决放空时的噪声问题，又可以解决放空气体中液体和固体颗粒的分离和收集问题，同时可以防止消音器的堵塞，使放空装置的使用更加安全、环保，且不用频繁维护，减少了使用成本。减少了使用成本。减少了使用成本。
【技术实现步骤摘要】
一种旋风分离式多孔消音装置
[0001]本技术涉及油气开采放空
，尤其涉及一种旋风分离式多孔消音装置。
技术介绍
[0002]在油气开采领域，注气设备的压缩气体多为高压气体，高压气体的特点为流速高，排量大，内含大量油液和颗粒。在放空时，高流速往往会产生油液的喷洒和噪声，需要一种放空过滤和消音的装置来减少油污直接排放和气体噪声，以满足油气田现场工业污染物排放标准和噪声限值。
[0003]目前注气设备的放空装置多为消音器，不具备分离过滤功能，由于放空气体内含大量油液和颗粒，被液体湿润的固体颗粒甚至会阻塞消音器，这在设备运行过程中十分危险。如专利技术专利CN200510004411.9公开的一种用于气动机械的消音器，该消音器采用滤芯筛选的方法对通过消音器的气体进行过滤，减少了消音器被堵塞的风险，但是由于过滤滤芯为消耗品，增加了设备维护的成本，而且滤芯也容易堵塞，使消音器的使用伴随着繁琐的维护与更新。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是解决现有技术中的问题，提供一种既能满足过滤和消音的双重要求，又不用频繁维护，还具有油液集中收集功能，具有环保效益的旋风分离式多孔消音装置。
[0005]本技术的技术方案是：
[0006]一种旋风分离式多孔消音装置，包括进气管路19、液气分离腔20、一次消音腔22、二次分离消音腔21和排气管路23，所述进气管路19和所述排气管路23均与所述液气分离腔20连接，所述二次分离消音腔21位于所述液气分离腔20内，所述一次消音腔22位于所述二次分离消音腔21内，所述二次分离消音腔21包括消音器内管8，所述消音器内管8外壁上缠绕设置有螺旋翅片7。即可以解决放空时的噪声问题，又可以解决放空气体中液体和固体颗粒的分离和收集问题，同时可以防止消音器的堵塞，使放空装置的使用更加安全、环保，且不用频繁维护，减少了使用成本。
[0007]作为一种优选的技术方案，所述进气管路19包括进气管2和对分法兰1，所述液气分离腔20的侧壁上设置有圆孔，所述圆孔尺寸与所述进气管2尺寸相匹配，所述进气管2一端与所述圆孔焊接，所述进气管2另一端与对分法兰1焊接。进气管路19沿液气分离腔20的内壁插入焊接，便于气体在液气分离腔20形成漩涡，进气管2上焊接有对分法兰1，便于设备的安装和拆卸。
[0008]作为一种优选的技术方案，所述液气分离腔20包括消音器外壳6、消音器外壳底板16、第二排污管15和球阀14，所述螺旋翅片7与所述消音器外壳6内壁之间留有一定的间隙，所述消音器外壳底板16设置于所述消音器外壳6下端，所述第二排污管15一端与所述消音
器外壳底板16连接，所述第二排污管15另一端与所述球阀14连接。所述的消音器内管8插入消音器外壳6内，所述螺旋翅片7螺旋缠绕在消音器内管8外壁上，并与消音器外壳6内壁留有一定的间隙，以便旋风分离时的离心力把油液和颗粒甩至消音器外壳6内壁，并随重力沿消音器外壳6的内壁下滑至液气分离腔20底部。所述第二排污管15可以将储存在液气分离腔20底部的油液排出。
[0009]作为一种优选的技术方案，所述液气分离腔20还包括隔板12和隔板支撑13，所述隔板支撑13下端与所述消音器外壳底板16连接，所述隔板支撑13上端与所述隔板12连接。所述隔板12固定在隔板支撑13上，可以阻挡高压气流对油液的冲击并造成飞溅，避免油液进入一次消音腔22。
[0010]作为一种优选的技术方案，所述二次分离消音腔21还包括消音过滤孔板18、消音器内管底板10、第一排污管11和球阀14，所述消音器内管8一端设置有所述消音过滤孔板18，所述消音器内管8另一端设置有所述消音器内管底板10，所述第一排污管11一端与所述消音器外壳底板16连接，所述第一排污管11另一端与所述球阀14连接。所述消音过滤孔板18上设置有若干直径为0.1
‑
10mm的喷孔，这些喷孔可以对放空气体进行二次过滤和二次消音，所述第一排污管11可以将二次过滤后的油液进入排出消音器。
[0011]作为一种优选的技术方案，所述一次消音腔22包括小孔消音管9和小孔消音管堵板17，所述小孔消音管9竖直放置于所述消音器内管8内，所述小孔消音管9上端设置有小孔消音管堵板17。所述小孔消音管9管壁上设置有若干直径0.1
‑
10mm的喷孔。所述的小孔消音管9为一竖直放置在消音器内管8里的直管，下端供气体进入小孔消音管9管体，上端用小孔消音管堵板17进行封堵，并在管壁上钻若干直径为0.1
‑
10mm的喷孔供气体从小孔消音管流出。当气流经过喷孔时，噪声的频谱会移向高频或超高频，使频谱中可听声成分降低，从而达成消音效果。
[0012]作为一种优选的技术方案，所述排气管路23包括排气弯头5和第二法兰4，所述排气弯头5一端与所述第二法兰4连接，所述排气弯头5另一端设置有向下的斜角，所述液气分离腔20上端设置有第一法兰3，所述第二法兰4与第一法兰3用多个螺栓连接。所述第二法兰4用螺栓固定在第一法兰3上，排气弯头5的方向可以通过第二法兰4调节，从而可以根据使用者的要求随时改变放空气体的排气方向。
[0013]作为一种优选的技术方案，所述排气弯头5为90
°
弯头，具有防雨雪的功能。
[0014]本技术的有益效果为：
[0015]1、本技术设置有螺旋翅片和消音过滤孔板，可以将放空气体中的油液和固体颗粒进行二次过滤和收集，从而使最终放空气体中的含油量降低到5ppm以下，满足油气田现场工业污染物排放标准，解决了传统消音器的堵塞和油液无法分离的问题，并且无需频繁保养维护，使用更加安全、环保，降低了使用成本。
[0016]2、本技术设置有小孔消音管和消音过滤孔板，并采用多腔室逐级消音，最终可使最终放空气体的噪声降至85dB以下，满足油气田现场气体排放噪声限值。
[0017]3、本技术入口端焊接有对分法兰，便于设备的拆装。
[0018]4、本技术排污接管尾部安装有球阀，方便油液的泄放和收集，使用更加方便。
[0019]5、本技术排气弯头处留有向下的切口，并且弯头的方向可随法兰的安装角度旋转，适应各种风向和雨雪下的施工环境。
附图说明
[0020]图1为本技术结构示意图；
[0021]其中：1、对分法兰，2、进气管，3、第一法兰，4、第二法兰，5、排气弯头，6、消音器外壳，7、螺旋翅片，8、消音器内管，9、小孔消音管，10、消音器内管底板，11、第一排污管，12、隔板，13、隔板支撑，14、球阀，15、第二排污管，16、消音器外壳底板，17、小孔消音堵板，18、消音过滤孔板，19、进气管路，20、液气分离腔，21、二次分离消音腔，22、一次消音腔，23、排气管路。
具体实施方式
[0022]为了使本技术的技术手段、技术特征、技术目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。
[0023]实施例一：...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种旋风分离式多孔消音装置，其特征在于：包括进气管路（19）、液气分离腔（20）、一次消音腔（22）、二次分离消音腔（21）和排气管路（23），所述进气管路（19）和所述排气管路（23）均与所述液气分离腔（20）连接，所述二次分离消音腔（21）位于所述液气分离腔（20）内，所述一次消音腔（22）位于所述二次分离消音腔（21）内，所述二次分离消音腔（21）包括消音器内管（8），所述消音器内管（8）外壁上缠绕设置有螺旋翅片（7）。2.根据权利要求1所述的一种旋风分离式多孔消音装置，其特征在于：所述进气管路（19）包括进气管（2）和对分法兰（1），所述液气分离腔（20）的侧壁上设置有圆孔，所述圆孔尺寸与所述进气管（2）尺寸相匹配，所述进气管（2）一端与所述圆孔焊接，所述进气管（2）另一端与对分法兰（1）焊接。3.根据权利要求1所述的一种旋风分离式多孔消音装置，其特征在于：所述液气分离腔（20）包括消音器外壳（6）、消音器外壳底板（16）、第二排污管（15）和球阀（14），所述螺旋翅片（7）与所述消音器外壳（6）内壁之间留有一定的间隙，所述消音器外壳底板（16）设置于所述消音器外壳（6）下端，所述第二排污管（15）一端与所述消音器外壳底板（16）连接，所述第二排污管（15）另一端与所述球阀（14）连接。4.根据权利要求3所述的一种旋风分离式多孔消音装置，其特征在于：所述液气分离腔（20）还包括隔板（12）和隔板支撑（13），所述隔板支撑（13）下端与所述消音器外壳底板（16）连接，所述隔板支撑（13）上端与所述隔板（12）连接。5.根据权利要求3所述的一种旋...
【专利技术属性】
技术研发人员：王子智，申明乾，孟巧玲，全先富，董玉欣，张祥，赵杰，耿海滨，张东生，王瑞标，于凤丽，王家步，李建奎，傅连松，王涛，
申请(专利权)人：山东科瑞油气装备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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