本实用新型专利技术涉及一种数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，包括圆形底部及形成圆周部，圆形底部内周面中心处设有进油孔结构，圆形底部与圆周部间设有与机床转台配合、且留有预设间距的进油组件，进油组件沿进油孔结构环形阵列在圆形底部内周面上，进油组件内周面抵靠至进油孔结构的外端，进油组件外周面与圆周部内周壁之间形成一环形油槽，环形油槽与进油孔结构相互连通。该数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔通过液压油沿进油孔结构均匀流入环形油槽、并填满整个油腔，提高机床转台平衡性，转台旋转，液压油沿环形油槽流入转台，防止转台干摩擦，避免转台旋转时剪切力导致的油膜坍塌，同时提高油腔刚度和承载力，降低生产事故的发生。故的发生。故的发生。
【技术实现步骤摘要】
一种数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔设计
[0001]本技术涉及一种设备供油机构，尤其涉及一种数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔。
技术介绍
[0002]随着机械自动化生产技术的快速发展，能够加工各种机械零部件的高档数控机床得到广泛应用。加工过程中振动、发热、变形以及磨损等是影响机床加工效率和精度的重要因素。而采用液体静压支承技术的转台具有承载能力强、抗震性能好、运转速度快、使用寿命长、稳定性能好等优点，被广泛的应用于现代大型数控机床中，成为其重要部件。在机床转台100系统中，油腔的承载性能是直接决定整个转台系统性能优劣的关键因素。
[0003]油腔的承载性能包括油膜刚度和承载能力两方面，目前多围绕这两方面开展研究，但是对其中力的润滑油的流动行为研究较浅。一种具有多环形流道油腔和阻尼型封油边的静压油腔结构设计，通过在油腔内部增加尺寸微小的环形油槽实现流阻增加、提高承载性能。然而，该结构油腔中，环形油槽较小，机床转台100转动时会出现液压油填充不均匀的现象，导致平台不平衡及干摩擦；其次该数控机床油腔的油膜刚度有限，不能承载更高的载荷，且封油边长度较长，容易导致工作时液压油填充不满封油边的情况，同时，也存在转台旋转使得壁面剪切力对润滑油流场作用导致的油膜坍塌问题，如果在重载荷的情况下会使平台摇晃，易出现生产事故。
技术实现思路
[0004]本技术提供一种数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，以防止转台干摩擦，降低生产事故的发生。
[0005]为实现上述目的，本技术的技术方案为：一种数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，包括圆形底部以及形成圆形底部上的圆周部，所述圆形底部的内周面中心位置处设有进油孔结构，所述圆形底部与所述圆周部之间设有与一机床转台配合安装的进油组件，进油组件与机床转台之间留有预设间距，进油组件沿进油孔结构环形阵列在圆形底部的内底壁周面上，进油组件的内周面抵靠至进油孔结构的外端，进油组件的外周面与圆周部的内圆周壁之间形成一环形油槽，该环形油槽与进油孔结构相互连通，以使液压油通过进油孔结构均匀流入环形油槽，且转台旋转时，液压油可沿环形油槽流入至转台，以对转台补充液压油。
[0006]作为进一步改进，所述进油组件包括若干对对称设置的扇形凸台、且若干扇形凸台围绕进油孔结构环形阵列在圆形底部的内底壁周面上，每两相邻的扇形凸台之间形成有扇形油槽，扇形油槽连通环形油槽与进油孔结构。
[0007]作为进一步改进，每一所述扇形凸台包括顶端面、与顶端面相对设置的弧形面、对应地形成在顶端面与弧形面端部的两侧面、以及对应地形成在两侧面之间上下端部的底面。
[0008]作为进一步改进，所述进油孔结构包括一圆形储油槽，所述顶端面抵靠至圆形储油槽的外端，所述弧形面与圆周部的内圆周壁之间留有预设距离并形成所述的环形油槽。
[0009]作为进一步改进，若干对所述扇形凸台沿进油孔结构的圆形储油槽环形阵列在圆形底部的内底壁周面上，优选的，所述扇形凸台为4 对、共8个，8个扇形凸台之间形成有8个扇形油槽。
[0010]作为进一步改进，每一所述扇形凸台的其中一底面形成在圆形底部的内底壁周面上，另一底面形成扇形凸台的顶部，且扇形凸台的顶部与机床转台之间留有所述预设间距。
[0011]作为进一步改进，每两相邻所述扇形凸台的相邻两侧面与内底壁周面之间形成所述扇形油槽。
[0012]作为进一步改进，每一所述扇形油槽沿进油孔结构端部向环形油槽渐开、且渐开角度为10度。
[0013]作为进一步改进，所述圆形底部包括外底壁以及与外底壁相对设置的内底壁，所述进油孔结构贯通圆形底部的外底壁以及内底壁，进油孔结构包括开设在圆形底部的内周面中心位置处的油孔以及油孔沿圆形底部的内底壁向外延展并形成的所述圆形储油槽。
[0014]作为进一步改进，所述圆周部包括外圆周壁、形成在外圆周壁内的内圆周壁以及形成外圆周壁与内圆周壁之间的圆周顶壁，所述外圆周壁一体地形成圆形底部的外缘处。
[0015]本技术的上述技术方案具有以下有益效果：本技术数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔通过液压油沿进油孔结构流入外围的环形油槽，外围液压油均匀流动并填满整个油腔，以提高机床转台平衡性，在转台旋转时，液压油可沿环形油槽流入至转台，有助于液压油充分补充至转台，防止转台干摩擦，避免转台旋转时的剪切力导致的油膜坍塌的问题，同时提高了油腔的刚度和承载能力，降低生产事故的发生。
附图说明
[0016]图1为本技术数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔与机床转台100配合安装的剖面结构示意图。
[0017]图2为本技术数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔的结构示意图。
[0018]图3为图2的俯视图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图和实施例对本技术的实施方式进行详细说明。
[0020]请参阅图1至图3所示，本技术数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔用以与机床转台100配合安装，通过机床转台100旋转，使油腔内的润滑油充分均匀地补充至转台，避免转台干摩擦以及避免转台旋转产生的剪切力导致油膜坍塌，提高了油膜刚度及承载力。
[0021]具体包括圆形底部10以及形成圆形底部10上的圆周部20，圆形底部10与圆周部20之间形成一凹腔，凹腔内设有进油组件30：圆形底部10的内周面中心位置处设有进油孔结构11。
[0022]圆形底部10包括外底壁12以及与外底壁12相对设置的内底壁13，进油孔结构11贯通圆形底部10的外底壁12以及内底壁13。进油孔结构11包括开设在圆形底部10的内周面中
心位置处的油孔111以及油孔111沿圆形底部10的内底壁13向外延展并形成一圆形储油槽112，本实施例中，油孔111的孔径为3.5mm，圆形储油槽112的槽径为10mm，且圆形储油槽的深度约为进油孔结构11深度的三分之一。
[0023]圆周部20一体地形成圆形底部10外缘处，具体包括外圆周壁21、形成在外圆周壁21内的内圆周壁22以及形成外圆周壁21与内圆周壁 22之间的圆周顶壁23。本实施例中，外圆周壁21的直径为160mm，内圆周壁22的直径为136mm。
[0024]进油组件30与机床转台100配合安装，进油组件30与机床转台 100之间留有预设间距，具体地，该预设间距设计为0.8
‑
1.2mm，以对转台补充液压油，防止转台干摩擦。进油组件30沿进油孔结构11环形阵列在圆形底部10的内底壁13周面上，进油组件30的内周面抵靠至圆形储油槽112的外端，进油组件30的外周面与圆周部20的内周壁22之间形成一环形油槽31，该环形油槽31与进油孔结构11相互连通，以使液压油通过进油孔结构11流入外围的环形油槽31，外围液压油均匀流动并填满整个油腔，在转台旋转时，液压油可沿环形油槽31 流入至转台，有助于液压油充分补充至转台，防止转台干摩擦。本实施例中，环形油槽31的槽宽度为8mm。
[0025]请结合参阅图本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，包括圆形底部(10)以及形成在圆形底部(10)上的圆周部(20)，所述圆形底部(10)的内周面中心位置处设有进油孔结构(11)，其特征在于：所述圆形底部(10)与所述圆周部(20)之间设有与一机床转台(100)配合安装的进油组件(30)，该进油组件(30)与机床转台(100)之间留有预设间距，进油组件(30)沿进油孔结构(11)环形阵列在圆形底部(10)的内底壁(13)周面上，所述进油组件(30)的内周面抵靠至进油孔结构(11)的外端，进油组件(30)的外周面与所述圆周部(20)的内圆周壁(22)之间形成一环形油槽(31)，该环形油槽(31)与进油孔结构(11)相互连通。2.根据权利要求1所述的数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，其特征在于：所述进油组件(30)包括若干对对称设置的扇形凸台(32)、且若干扇形凸台(32)围绕进油孔结构(11)环形阵列在圆形底部(10)的内底壁(13)周面上，每两相邻的扇形凸台(32)之间形成有扇形油槽(33)，扇形油槽(33)连通环形油槽(31)与进油孔结构(11)。3.根据权利要求2所述的数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，其特征在于：每一所述扇形凸台(32)包括顶端面(321)、与顶端面(321)相对设置的弧形面(322)、对应地形成在顶端面(321)与弧形面(322)端部的两侧面(323)、以及对应地形成在两侧面(323)之间上下端部的底面(324)。4.根据权利要求3所述的数控机床中多沟槽供油结构的新型油腔，其特征在于：所述进油孔结构(11)包括一圆形储油槽(112)，所述顶端面(321)抵靠至圆形储油槽(112)的外端，所述弧形面(322) 与圆周部(20)的内圆周壁(22)之间留有预设距离并形成所述的环形油槽(31)。5.根据权利要求4所述的数控...
【专利技术属性】
技术研发人员：王京，申峰，董本杰，
申请(专利权)人：北京电子科技职业学院，
类型：新型
国别省市：
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