一种液压Ｉ梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种液压Ｉ梁，包括I梁型腔、液压安装桁架、I梁台座、左模板、右模板、左模板支架、右模板支架、加强背楞组件、平移支架、第一平移丝杠、横向连杆、竖向连杆、第一耳座、平移油缸、第二耳座、第二平移丝杠、竖向背楞、横向背楞、连接背楞、滑座、第三耳座、I梁侧模。所述本实用新型专利技术改变传统的脱模思路，通过增加液压安装桁架、第一平移丝杠、平移油缸、加强背楞组件，改变模板的移动方案，让I梁侧模的左模板、右模板直接与梁体进行分离，不再沿梁体滑落，规避后期维修的工作。规避后期维修的工作。规避后期维修的工作。

【技术实现步骤摘要】
一种液压Ｉ梁


[0001]本技术是一种液压Ｉ梁，具体涉及桥梁施工行业


技术介绍

[0002]预制Ｉ梁的拆模目前还是最传统的人力形式，借助倒链或龙门吊进行Ｉ梁的拆模工作。传统的I梁模板拆模时，需要人工把底部地脚打落，将模板与梁体分离，在与梁体分离后需用龙门吊配合将模板移动至与吊梁不发生干涉的位置。但是采用此种拆模方式则存在以下缺点：
[0003]1.传统Ｉ梁模板的拆模全靠人力进行操作，施工效率低下，模板在拆模过程中需要将模板的纵向螺栓拆除，下次使用时再进行螺栓的连接；
[0004]2.传统Ｉ梁的拆模过程中模板沿着混凝土面进行滑落，导致模板和梁体表面都会存在刮伤的风险，增加后续的维修工作，不利于快速施工。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于解决现有技术的不足，提供一种液压Ｉ梁，以解决上述
技术介绍
中提出的传统Ｉ梁模板的拆模全靠人力进行操作，施工效率低下，模板在拆模过程中需要将模板的纵向螺栓拆除，下次使用时再进行螺栓的连接。以及传统Ｉ梁的拆模过程中模板沿着混凝土面进行滑落，导致模板和梁体表面都会存在刮伤的风险，增加后续的维修工作，不利于快速施工等问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种液压Ｉ梁，包括I梁型腔、液压安装桁架、I梁台座、左模板、右模板、左模板支架、右模板支架、加强背楞组件、平移支架、第一平移丝杠、横向连杆、竖向连杆、第一耳座、平移油缸、第二耳座、第二平移丝杠、竖向背楞、横向背楞、连接背楞、滑座、第三耳座、I梁侧模。
[0007]优选的，所述左模板与右模板分别位于I梁台座的左右两侧，所述左模板与右模板左右两侧对称设置，底部设置的所述I梁台座分别与左模板、右模板相结合形成I梁型腔，所述I梁型腔位于I梁台座上侧并且呈工型设置，所述左模板、右模板、I梁型腔、I梁台座组成I梁侧模。
[0008]优选的，所述I梁侧模的左模板与右模板均为若干钢板焊接成型的表面平整且无缝隙的整体模板，所述左模板固定在左模板支架上侧，所述右模板固定在右模板支架上侧。
[0009]优选的，所述I梁台座的左右两侧均设置有平移支架，所述两侧的平移支架顶部端面的一端均固定设置有第二耳座，所述I梁台座两侧的平移支架顶部端面的另一端均设置有滑座，所述I梁台座左右两侧的第二耳座与滑座之间均通过铰链连接第二平移丝杠，所述I梁台座左右两侧设置的第二平移丝杠内均设置有平移油缸。
[0010]优选的，所述左模板支架与右模板支架的底部端面均设置有第三耳座，所述第三耳座铰链连接滑座，所述滑座、第二平移丝杠与平移支架之间形成滑动连接。
[0011]优选的，所述左模板支架与右模板支架的侧部端面均固定连接加强背楞组件，所
述加强背楞组件设置有竖向背楞、横向背楞、连接背楞，所述竖向背楞与上下两侧平行设置的横向背楞，倾斜设置的连接背楞固定焊接形成一个封闭框架。
[0012]优选的，所述I梁台座左右两侧设置的平移支架的一侧均设置有液压安装桁架，所述液压安装桁架设置有横向连杆、竖向连杆，所述液压安装桁架的竖向连杆侧部端面与加强背楞组件的竖向背楞侧部端面均固定设置有第一耳座，所述液压安装桁架的竖向连杆的第一耳座与加强背楞组件的竖向背楞的第一耳座之间设置有第一平移丝杠。
[0013]优选的，所述第一平移丝杠内置平移油缸，所述第一平移丝杠、平移油缸、第二平移丝杠组成液压动力系统，所述液压动力系统的设置能够实现自动支模与拆模。
[0014]本技术提供了一种液压Ｉ梁，具备以下有益效果：
[0015]1、所述本技术增加了由第一平移丝杠、平移油缸、第二平移丝杠组成液压动力系统，由此可以减少拆模过程的人力操作，降低劳动强度，提高施工的效率；
[0016]2、改变传统的脱模思路，通过增加液压安装桁架、第一平移丝杠、平移油缸、加强背楞组件，改变模板的移动方案，让I梁侧模的左模板、右模板直接与梁体进行分离，不再沿梁体滑落，规避后期维修的工作。
附图说明
[0017]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制，在附图中：
[0018]图1为本技术提出的一种液压Ｉ梁的支模状态结构示意图；
[0019]图2为本技术提出的一种液压Ｉ梁拆模状态结构示意图；
[0020]图3为本技术提出的一种液压Ｉ梁部分结构示意图；
[0021]图中：1、I梁型腔；2、液压安装桁架；3、I梁台座；4、左模板；5、右模板；6、左模板支架；7、右模板支架；8、加强背楞组件；9、平移支架；10、第一平移丝杠；11、横向连杆；12、竖向连杆；13、第一耳座；14、平移油缸；15、第二耳座；16、第二平移丝杠；17、竖向背楞；18、横向背楞；19、连接背楞；20、滑座；21、第三耳座；22、I梁侧模。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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3，本技术提供以下一种技术方案：本技术一种液压Ｉ梁，包括I梁型腔1、液压安装桁架2、I梁台座3、左模板4、右模板5、左模板支架6、右模板支架7、加强背楞组件8、平移支架9、第一平移丝杠10、横向连杆11、竖向连杆12、第一耳座13、平移油缸14、第二耳座15、第二平移丝杠16、竖向背楞17、横向背楞18、连接背楞19、滑座20、第三耳座21、I梁侧模22。
[0024]如图2所示，本实施例提供了一种液压Ｉ梁其特征在于：所述左模板4与右模板5分别位于I梁台座3的左右两侧，所述左模板4与右模板5左右两侧对称设置，底部设置的所述I梁台座3分别与左模板4、右模板5相结合形成I梁型腔1，所述I梁型腔1位于I梁台座3上侧并
且呈工型设置，所述左模板4、右模板5、I梁型腔1、I梁台座3组成I梁侧模22。
[0025]如图2所示，本实施例提供了一种液压Ｉ梁其特征在于：所述I梁侧模22的左模板4与右模板5均为若干钢板焊接成型的表面平整且无缝隙的整体模板，所述左模板4固定在左模板支架6上侧，所述右模板5固定在右模板支架7上侧。
[0026]如图2所示，本实施例提供了一种液压Ｉ梁其特征在于：所述I梁台座3的左右两侧均设置有平移支架9，所述两侧的平移支架9顶部端面的一端均固定设置有第二耳座15，所述I梁台座3两侧的平移支架9顶部端面的另一端均设置有滑座20，所述I梁台座3左右两侧的第二耳座15与滑座20之间均通过铰链连接第二平移丝杠16，所述I梁台座3左右两侧设置的第二平移丝杠16内均设置有平移油缸14。
[0027]如图3所示，本实施例提供了一种液压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种液压Ｉ梁，其特征在于：包括I梁型腔（1）、液压安装桁架（2）、I梁台座（3）、左模板（4）、右模板（5）、左模板支架（6）、右模板支架（7）、加强背楞组件（8）、平移支架（9）、第一平移丝杠（10）、第一耳座（13）、平移油缸（14）、第二耳座（15）、第二平移丝杠（16）、滑座（20）、第三耳座（21）、I梁侧模（22），所述液压安装桁架（2）设置有横向连杆（11）、竖向连杆（12），所述加强背楞组件（8）设置有竖向背楞（17）、横向背楞（18）、连接背楞（19），所述左模板（4）、右模板（5）、I梁型腔（1）、I梁台座（3）组成I梁侧模（22）；所述左模板（4）与右模板（5）分别位于I梁台座（3）的左右两侧，所述左模板（4）与右模板（5）左右两侧对称设置，底部设置的所述I梁台座（3）分别与左模板（4）、右模板（5）相结合时形成I梁型腔（1），所述I梁型腔（1）位于I梁台座（3）上侧并且呈工型设置；所述I梁侧模（22）的左模板（4）与右模板（5）均为若干钢板焊接成型的表面平整且无缝隙的整体模板，所述左模板（4）固定在左模板支架（6）上侧，所述右模板（5）固定在右模板支架（7）上侧。2.根据权利要求1所述一种液压Ｉ梁，其特征在于：所述I梁台座（3）的左右两侧均设置有平移支架（9），所述两侧的平移支架（9）顶部端面的一端均固定设置有第二耳座（15），所述I梁台座（3）两侧的平移支架（9）顶部端面的另一端均设置有...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭川川，孙超，董献楠，常继昌，
申请(专利权)人：山东通远科技有限公司，
类型：新型
国别省市：