油缸排气系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种油缸排气系统，包括油缸(1)，油缸的一端设有第一无杆腔油口(D1)和第二无杆腔油口(D2)，油缸的另一端设有第一有杆腔油口(C1)和第二有杆腔油口(C2)；液压工作回路，连接油缸的第一无杆腔油口和第一有杆腔油口；以及液压排气油路，可关断地连接在第二无杆腔油口与第二有杆腔油口之间以控制油缸的有杆腔与无杆腔之间的导通或截止。其中，液压油缸的两端分别增设了排气油口及其相连的液压排气油路，可控制液压工作回路和液压排气油路导通以形成循环油路，循环油路中的液压油可将油缸中的气体不断地带回油箱以排出，循环排气过程使得排气更快速、更彻底，控制过程更简单方便。更简单方便。更简单方便。

【技术实现步骤摘要】
油缸排气系统


[0001]本技术属于液压控制
，尤其涉及一种油缸及其油缸排气系统。

技术介绍

[0002]液压油缸为液压系统的主要执行元件，但在其安装过程中容易进入空气，或者在液压系统长时间处于非工作状态时，液压管道和油缸中也很容易进入空气。当液压油缸中进入部分空气后，将导致油缸在运行过程中出现爬行、发热甚至啸叫等反常现象。
[0003]在各种大型机械设备中，液压油缸更是必不可少，但油缸越大越容易进入空气且排气越困难，这成为困扰行业的难题之一。目前常见的排气方法主要有两种，一种是使液压油缸全行程反复动作，使气体逐渐随油液到达液压油箱从油箱排出；另一种是在油缸上安装排气阀通过反复动作将空气通过排气阀排出。但这两种排气方法的操作过程比较繁琐，而且气体也很难完全排出。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的上述缺陷或不足，本技术提供了一种油缸排气系统，能够实现液压油缸的快速、彻底排气，排气过程更简便快捷。
[0005]为了实现上述目的，本技术提供一种油缸排气系统，所述油缸排气系统包括：
[0006]油缸，所述油缸的一端设有第一无杆腔油口和第二无杆腔油口，所述油缸的另一端设有第一有杆腔油口和第二有杆腔油口；
[0007]液压工作回路，连接所述油缸的所述第一无杆腔油口和所述第一有杆腔油口；以及
[0008]液压排气油路，可关断地连接在所述第二无杆腔油口与所述第二有杆腔油口之间以控制所述油缸的有杆腔与无杆腔之间的导通或截止。
[0009]在一些实施例中，所述油缸水平摆置。
[0010]在一些实施例中，所述液压排气油路中设有排气油路开关阀。
[0011]在一些实施例中，所述排气油路开关阀为具有节流口和电磁阀的球阀结构。
[0012]在一些实施例中，所述油缸包括：
[0013]缸筒，内设轴向筒腔；以及
[0014]活塞组件，包括：
[0015]活塞，沿所述轴向筒腔滑移并分隔出所述有杆腔和所述无杆腔；和
[0016]活塞杆，一端连接并驱动所述活塞做轴向往复的活塞移动，另一端从所述有杆腔的端部伸出；
[0017]其中，所述第一有杆腔油口、所述第二有杆腔油口、所述第一无杆腔油口和所述第二无杆腔油口均设置在位于活塞移动行程之外的所述缸筒上。
[0018]在一些实施例中，所述第一有杆腔油口、所述第二有杆腔油口、所述第一无杆腔油口和所述第二无杆腔油口均设置在所述缸筒的端面壁或端部周壁上。
[0019]在一些实施例中，所述液压工作回路包括：
[0020]主换向阀和油箱；
[0021]第一工作油路，连接在所述主换向阀的第一工作油口与所述第一有杆腔油口之间；
[0022]第二工作油路，连接在所述主换向阀的第二工作油口与所述第一无杆腔油口之间；
[0023]主进油油路，连接在所述油箱与所述主换向阀的进油口之间并设有液压泵；和
[0024]主回油油路，连接在所述油箱与所述主换向阀的回油口之间。
[0025]在一些实施例中，所述液压工作回路还包括设置在所述第一工作油路与所述第二工作油路之间的液压锁；
[0026]和/或，所述液压工作回路还包括从所述进油口与所述液压泵之间的所述主进油油路伸向所述油箱且设有溢流阀的旁支溢流油路。
[0027]在一些实施例中，所述主换向阀为三位四通的电磁换向阀；
[0028]和/或，所述主回油油路中设有回油过滤器。
[0029]在一些实施例中，所述油缸排气系统包括控制器，所述控制器包括控制所述液压排气油路关断的油缸工作控制模块和控制所述液压排气油路导通的油缸排气控制模块；
[0030]其中，所述油缸排气控制模块包括：
[0031]无杆腔排气控制子模块，被配置控制依次导通所述主进油油路、所述第一工作油路、所述液压排气油路、所述第二工作油路和所述主回油油路；以及
[0032]有杆腔排气控制子模块，被配置控制依次导通所述主进油油路、所述第二工作油路、所述液压排气油路、所述第一工作油路和所述主回油油路。
[0033]在本技术的油缸排气系统中，液压油缸的两端分别增设了排气油口及其相连的液压排气油路，使得在液压工作回路和液压排气油路均导通时，二者构成循环油路，循环油路中的液压油可将油缸中的气体不断地带回油箱以排出，循环排气过程使得排气更彻底，但液压油缸的活塞无需往复移动而做功，而且在需要液压油缸的快速排气时，仅需适时控制一起导通液压工作回路和液压排气油路，排气控制过程更简单方便。
[0034]本技术的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0035]附图是用来提供对本技术的理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0036]图1图示了通过油缸全行程反复动作实现油缸排气的油缸排气原理图；
[0037]图2展示了通过增设排气阀实现油缸排气的油缸排气原理图；和
[0038]图3是根据本技术的实施例的油缸排气系统的液压原理图。
[0039]附图标记说明
[0040]1ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
油缸
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油缸排气开关阀
[0041]11
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活塞
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12
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活塞杆
[0042]3ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
液压锁
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主换向阀
[0043]5ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
液压泵
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ6ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
溢流阀
[0044]7ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
油箱
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排气阀
[0045]P
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进油口
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
T
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
回油口
[0046]A
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第一工作油口
ꢀꢀꢀꢀ
B
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第二工作油口
[0047]C1
ꢀꢀꢀꢀ
第一有杆腔油口
ꢀꢀ
D1
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第一无杆腔油口
[0048]C2
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第二有杆腔油口
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D2
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第二无杆腔油口
具体实施方式
[0049]以下结合附图对本技术的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。
[0050]下面参考附图描述根据本技术的油缸及其油缸排气系统。
[0051]常规的液压油缸及本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油缸排气系统，其特征在于，所述油缸排气系统包括：油缸(1)，所述油缸(1)的一端设有第一无杆腔油口(D1)和第二无杆腔油口(D2)，所述油缸(1)的另一端设有第一有杆腔油口(C1)和第二有杆腔油口(C2)；液压工作回路，连接所述油缸(1)的所述第一无杆腔油口(D1)和所述第一有杆腔油口(C1)；以及液压排气油路，可关断地连接在所述第二无杆腔油口(D2)与所述第二有杆腔油口(C2)之间以控制所述油缸(1)的有杆腔与无杆腔之间的导通或截止。2.根据权利要求1所述的油缸排气系统，其特征在于，所述油缸(1)水平摆置。3.根据权利要求1所述的油缸排气系统，其特征在于，所述液压排气油路中设有排气油路开关阀(2)。4.根据权利要求3所述的油缸排气系统，其特征在于，所述排气油路开关阀(2)为具有节流口和电磁阀的球阀结构。5.根据权利要求1所述的油缸排气系统，其特征在于，所述油缸(1)包括：缸筒，内设轴向筒腔；以及活塞组件，包括：活塞(11)，沿所述轴向筒腔滑移并分隔出所述有杆腔和所述无杆腔；和活塞杆(12)，一端连接并驱动所述活塞(11)做轴向往复的活塞移动，另一端从所述有杆腔的端部伸出；其中，所述第一有杆腔油口(C1)、所述第二有杆腔油口(C2)、所述第一无杆腔油口(D1)和所述第二无杆腔油口(D2)均设置在位于活塞移动行程之外的所述缸筒上。6.根据权利要求5所述的油缸排气系统，其特征在于，所述第一有杆腔油口(C1)、所述第二有杆腔油口(C2)、所述第一无杆腔油口(D1)和所述第二无杆腔油口(D2)均设置在所述缸筒的端面壁或端部周壁上。7....

【专利技术属性】
技术研发人员：迮占斌，尚有东，郭亚楠，刘园，张源，
申请(专利权)人：中联重科股份有限公司，
类型：新型
国别省市：