一种气化炉下渣口制造技术

本实用新型专利技术适用于气化炉技术领域，提供了一种气化炉下渣口，所述下渣口包括：铸铜体；下渣口；防护件，设置于下渣口的底部端面上，用于防护下渣口开裂；保护套，所述下渣口内设置有用于保护下渣口的保护套；主换热管，设置于铸铜体内，沿下渣口呈螺旋布设；以及副换热管，与主换热管远离出水口的端部连接，所述副换热管绕设于主换热管的底部，用于防护主换热管变形；通过设置副换热管与主换热管连接，增加了盘管的圈数以补充换热效率，且能够对主换热管起到支撑作用，在下渣口上设置防护件和保护套，能够降低避免下渣口直径烧损变大开裂的可能性，有效避免了气化炉的下渣口的内孔直段易变大并露出冷却盘管导致冷却盘管磨穿并漏水的问题。的问题。的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种气化炉下渣口


[0001]本技术属于气化炉
，尤其涉及一种气化炉下渣口。

技术介绍

[0002]下渣口是气化炉上的关键部件，是气化炉熔渣的唯一出口通道，属于带有高压内冷却系统的纯铜铸造工件。使用环境极其恶劣，煤炭燃烧后形成的熔融状态渣浆通过下渣口排出。为保证渣浆不至于凝结，下渣口下部还配套环形燃烧器提供高温，燃烧的气体搅动渣浆，便于渣浆的顺利流动，环境温度约1400℃，同时伴有磨损和复杂的化学环境。
[0003]目前下渣口存在的主要形式是设备损伤后内冷却盘管漏水，导致设备无法正常工作，从而致使气化炉停车。而受损伤最为严重的位置在内孔上，孔径不断发生均匀变大是下渣口损伤的主要问题。

技术实现思路

[0004]本技术实施例的目的在于提供一种气化炉下渣口，旨在解决气化炉下渣口的内孔直段易变大并露出冷却盘管导致冷却盘管磨穿并漏水的问题。
[0005]本技术实施例是这样实现的，一种气化炉下渣口，所述下渣口包括：
[0006]铸铜体；
[0007]下渣口，其为漏斗形，且其直径最大的端部为用于进料的顶端，直径最小的端部为用于出料的底端；
[0008]防护件，设置于下渣口的底部端面上，用于防护下渣口开裂；
[0009]保护套，所述下渣口内设置有用于保护下渣口的保护套；
[0010]主换热管，设置于铸铜体内，沿下渣口呈螺旋布设，且所述主换热管的一端设置有出水口；以及
[0011]副换热管，与主换热管远离出水口的端部连接，且所述副换热管远离主换热管的端部设置有入水口，所述副换热管绕设于主换热管的底部，用于防护主换热管变形。
[0012]优选地，所述防护件采用Inconel625合金制成。
[0013]优选地，所述保护套采用Inconel625材料制成。
[0014]优选地，所述铸铜体内设置有用于防止主换热管和副换热管变形的管路支架。
[0015]优选地，所述下渣口内设置有用于放置其内壁开裂的锥面圆弧。
[0016]本技术实施例提供的一种气化炉下渣口，通过设置副换热管与主换热管连接，增加了盘管的圈数以补充换热效率，且能够对主换热管起到支撑作用，在下渣口上设置防护件和保护套，能够降低避免下渣口直径烧损变大开裂的可能性，有效避免了气化炉的下渣口的内孔直段易变大并露出冷却盘管导致冷却盘管磨穿并漏水的问题。
附图说明
[0017]图1为本技术实施例提供的一种气化炉下渣口的结构图；
[0018]图2为本技术实施例提供的一种气化炉下渣口中主换热管的结构图；
[0019]图3为本技术实施例提供的一种气化炉下渣口中副换热管的结构图。
[0020]附图中：1、铸铜体；2、下渣口；3、主换热管；4、防护件；5、锥面圆弧；6、入水口；7、出水口；8、副换热管；9、保护套。
具体实施方式
[0021]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0022]以下结合具体实施例对本技术的具体实现进行详细描述。
[0023]如图1～3所示，为本技术的一个实施例提供的一种气化炉下渣口的结构图，包括：
[0024]铸铜体1；
[0025]下渣口2，其为漏斗形，且其直径最大的端部为用于进料的顶端，直径最小的端部为用于出料的底端；
[0026]防护件4，设置于下渣口2的底部端面上，用于防护下渣口2开裂；
[0027]保护套9，所述下渣口2内设置有用于保护下渣口2的保护套9；
[0028]主换热管3，设置于铸铜体1内，沿下渣口2呈螺旋布设，且所述主换热管3的一端设置有出水口7；以及
[0029]副换热管8，与主换热管3远离出水口7的端部连接，且所述副换热管8远离主换热管3的端部设置有入水口6，所述副换热管8绕设于主换热管3的底部，用于防护主换热管3变形。
[0030]在本实施例的一种情况中，所述主换热管3和副换热管8在生产时需严格控制管间距，相邻的管壁之间不低于10mm，以防止出现应力节点，所述主换热管3和副换热管8连接形成冷却盘管。
[0031]本实施例在实际应用时，所述铸铜体1采用TU2真空铸造无氧铜；所述主换热管3和副换热管8选用镍管可以采用高温铸造，镍管表面进行镀膜处理以达到与铜的融合有更好的结合性能。
[0032]如图1所示，作为本技术的一种优选实施例，所述防护件4采用Inconel625合金制成；Inconel625镍合金采用焊后加工，厚度不得大于3mm。
[0033]本实施例在实际应用时，在下渣口2的下端面上使用激光熔覆技术堆焊Inconel625合金能够提高防护效果；有必要说明的是，Inconel625是一种合金的牌号，密度为8.4g/cm3，熔点达到1290
‑
1350℃，优秀的耐无机酸腐蚀能力，对氧化和还原环境的各种腐蚀介质都具有非常出色的抗腐蚀能力。
[0034]如图1所示，作为本技术的另一种优选实施例，所述保护套9采用Inconel625材料制成。
[0035]本实施例在实际应用时，钢厂高炉风口小套的使用环境与下渣口2的使用环境存在相同之处，为防止磨损，钢厂的风口小套内壁采用激光熔覆合金以及镶嵌陶瓷套等方式。但受到激光熔覆内孔尺寸限制以及陶瓷换热和结合强度问题的干扰，本方案选择在内孔浇
铸时预制Inconel625材料保护套，从而达到保护设备内孔关键位置的目的。
[0036]如图1所示，作为本技术的另一种优选实施例，所述铸铜体1内设置有用于防止主换热管3和副换热管8变形的管路支架。
[0037]本实施例在实际应用时，所述管路支架焊接在盘管之间，防止管路在铸造过程中变形。
[0038]如图1所示，作为本技术的另一种优选实施例，所述下渣口2内设置有用于放置其内壁开裂的锥面圆弧5。
[0039]本实施例在实际应用时，为减少应力节点，防止铸铜件开裂，在下渣口2熔渣出口处设置锥面圆弧5过度可以有效防止开裂问题。
[0040]本技术上述实施例中提供了一种气化炉下渣口，通过设置副换热管8与主换热管3连接，增加了盘管的圈数以补充换热效率，且能够对主换热管3起到支撑作用，在下渣口2上设置防护件4和保护套9，能够降低避免下渣口2直径烧损变大开裂的可能性，有效避免了气化炉的下渣口2的内孔直段易变大并露出冷却盘管导致冷却盘管磨穿并漏水的问题。
[0041]以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气化炉下渣口，其特征在于，所述下渣口包括：铸铜体；下渣口，其为漏斗形，且其直径最大的端部为用于进料的顶端，直径最小的端部为用于出料的底端；防护件，设置于下渣口的底部端面上，用于防护下渣口开裂；保护套，所述下渣口内设置有用于保护下渣口的保护套；主换热管，设置于铸铜体内，沿下渣口呈螺旋布设，且所述主换热管的一端设置有出水口；以及副换热管，与主换热管远离出水口的端部连接，且所述副换热管远离主换热管的端部设置有入水口，所述副换热管绕设于主换...

【专利技术属性】
技术研发人员：张慧鑫，
申请(专利权)人：张慧鑫，
类型：新型
国别省市：