一种高强度电梯井架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高强度电梯井架，由多个模块从上到下拼接而成；模块包括四根立柱(1)，立柱(1)下端的侧壁上设有多个螺栓孔(2)，相邻立柱(1)之间设有方管状的横梁(3)，横梁(3)的四个侧板均与立柱(1)螺钉连接，立柱(1)的上端设有方管状的钢套(4)，钢套(4)的下端插入到立柱(1)中，钢套(4)的下端与立柱(1)螺钉连接，钢套(4)的上部设有与多个螺栓孔(2)对应的多个螺纹孔(5)；相邻模块之间设有多个螺栓(8)，螺栓(8)穿过螺栓孔(2)后拧入至螺纹孔(5)中。本实用新型专利技术具有制作周期短、制作时不会造成环境污染、整体结构强度大、结构强度稳定和运输成本低的优点。运输成本低的优点。运输成本低的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度电梯井架


[0001]本技术属于电梯井架领域，尤其涉及一种高强度电梯井架。

技术介绍

[0002]电梯井架为钢构结构，一般是在电梯的施工现场进行制作，即在电梯的井道内制作的。现有的电梯井架在制作前，需要先将钢型材运送到施工现场，然后根据电梯井道的高度，对钢型材进行切割，然后将切好的钢型材焊接成井架，然后对井架进行油漆，油漆干燥后，最后安装电气元件。
[0003]由于井架是由钢型材逐根焊接而成，而井架的高度很高、钢型材的重量很大，导致钢型材的在井架上的摆放以及定位较为困难，需要消耗较多时间，导致井架的焊接时间长；由于很多焊接工作在于高空处进行，工人的焊接环境恶劣，甚至要采取很多的安全措施才能进行焊接，这也导致焊接时间长。井架油漆前需要进行除锈，井架体积大、高度高，除锈工作困难，使得油漆步骤的耗时长；油漆分几道，以便形成较厚漆膜，每道油漆后都需要干燥后才能进行下一道油漆，这也使得油漆步骤的耗时长。电梯井架上的电气元件数量众多，且大多数电气元件处于电梯井架的较高位置，安装较为困难，现有工艺下的电气元件安装一般需要耗时四天，耗时较长。经统计，现有的电梯井架的制作周期长达40天。电梯井架的制作周期过长，可能会导致工程进度延期，造成违约现象等，对企业造成损失。
[0004]井架焊接时会产生大量的、刺激性的有毒气体，会对环境造成污染。井架在焊接完成后需要用铁锤敲击焊接点，以释放焊接应力，铁锤敲击的声音非常响，也存在环境污染，主要上噪音上的污染。井架在油漆时，油漆也会释放出刺激性的气体，也会对环境造成污染。
[0005]在对井架上部进行焊接时，焊缝位置在于高空中，风速较高，焊接的药皮容易被风吹走，导致焊接强度不够。此外，焊接是一个专业性很强的技术，对工人技能要求很高，而招募一个好的焊接工人是非常困难的，实际情况下对井架焊接的往往是仅仅进行简单培训的工人，焊接技能一般。以上均导致电梯井架的整体结构强度较低。
[0006]此外，用于焊接井架的钢型材长度很长，一般在12米左右，需要采用大车进行运输；安装在井架上电气元件数量众多，在运输过程中需要单独以木箱打包，累积起来的体积大；此外，在电梯井架整个制作过程中，还用到大量的设备，包括切割机、焊接机、电气元件安装用的一系列调试仪器等，这些设备也需要运输至施工现场。这就导致现有电梯井架施工前，需要用到数量较多的大车进行相关零配件和设备的运输，运输成本高，以运输一个1T规格的电梯井架的零部件和设备为例，需要用到两辆13米货车进行运输，以运输距离1000公里为例，运输成本高达20000元。
[0007]因此，现有的电梯井架存在制作周期长、制作时会造成环境污染、整体结构强度较低和运输成本高的缺陷。

技术实现思路

[0008]本技术的目的在于，提供一种高强度电梯井架。本技术具有制作周期短、制作时不会造成环境污染、整体结构强度大、结构强度稳定和运输成本低的优点。
[0009]本技术的技术方案：一种高强度电梯井架，由多个模块从上到下拼接而成；模块包括四根方管状的立柱，四根立柱呈矩形排布，立柱下端的侧壁上设有多个螺栓孔，相邻立柱之间设有方管状的横梁，横梁两端分别与对应立柱的侧壁贴合，横梁的四个侧板均与立柱螺钉连接，立柱的上端设有方管状的钢套，钢套的下端插入到立柱中，钢套的下端与立柱螺钉连接，钢套的上部设有与多个螺栓孔对应的多个螺纹孔；相邻模块之间设有多个螺栓，螺栓穿过螺栓孔后拧入至螺纹孔中。
[0010]前述的高强度电梯井架中，所述横梁端部的上下侧以及内侧均设有角铁，角铁的其中一个侧板与横梁螺钉连接，角铁的另一个侧板与立柱螺钉连接；所述横梁外侧的侧板向立柱一侧延伸形成转接板，转接板与立柱螺钉连接。
[0011]前述的高强度电梯井架中，所述横梁端部的上下侧均设有角铁，角铁的其中一个侧板与横梁螺钉连接，角铁的另一个侧板与立柱螺钉连接；所述横梁内外侧的侧板均向立柱一侧延伸形成转接板，转接板与立柱螺钉连接。
[0012]前述的高强度电梯井架中，所述立柱下端的四个侧壁上均设有多个螺栓孔。
[0013]与现有技术相比，本技术由多个模块进行拼接组成，模块可在工厂车间内预先制作完成，包括油漆和电气元器件的安装调试等，通过车间自带的环保设备避免模块制作过程中产生的环境污染，在施工现场只需要一天时间就能将多个模块组装在一起，完成电梯井架的制作，制作周期短，而且拼接制作过程中不会也不会产生有毒气体，不会有噪音产生，对环境不造成污染。
[0014]本技术的立柱与立柱之间以及立柱与横梁之间均采用螺钉连接，相较于焊接连接，对于工人的技能要求低，能够保证每个连接点具有较高的连接强度，使得电梯井架上不会存在弱强度连接点，从而电梯井架的整体结构强度较大和结构强度稳定。
[0015]本技术的电梯井架由多个模块拼接而成，单个模块的长度小，可使用小车进行运输，且模块组装中用到的相关设备数量少，打包数量也少，使得仅需数量较少的小车进行相关零配件和设备的运输，运输成本低，以运输一个1T规格的电梯井架的零部件和设备为例，只需要一辆6.8米的货车，以运输距离1000公里为例，运输成本只要6000元。
[0016]因此，本技术具有制作周期短、制作时不会造成环境污染、整体结构强度大、结构强度稳定和运输成本低的优点。
附图说明
[0017]图1本技术的结构示意图。
[0018]图2是实施例1的模块的结构示意图。
[0019]图3是实施例1的横梁的结构示意图。
[0020]图4是实施例2的模块的结构示意图。
[0021]图5是实施例2的横梁的结构示意图。
[0022]附图中的标记为：1
‑
立柱，2
‑
螺栓孔，3
‑
横梁，4
‑
钢套，5
‑
螺纹孔，6
‑
角铁，7
‑
转接板。
具体实施方式
[0023]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明，但并不作为对本技术限制的依据。
[0024]实施例1。一种高强度电梯井架，如图1、图2和图3所示，由多个模块从上到下拼接而成；模块包括四根方管状的立柱1，四根立柱1呈矩形排布，立柱1下端的四个侧壁上均设有多个螺栓孔2,所述螺栓孔2是横向的长孔，相邻立柱1之间设有方管状的横梁3，横梁3两端分别与对应立柱1的侧壁贴合，横梁3的四个侧板均与立柱1螺钉连接，立柱1的上端设有方管状的钢套4，钢套4的下端插入到立柱1中，钢套4的下端与立柱1螺钉连接，钢套4的上部设有与多个螺栓孔2对应的多个螺纹孔5；相邻模块之间设有多个螺栓8，螺栓8穿过螺栓孔2后拧入至螺纹孔5中。
[0025]所述横梁3端部的上下侧以及内侧均设有角铁6，角铁6的其中一个侧板与横梁3螺钉连接，角铁6的另一个侧板与立柱1螺钉连接；所述横梁3外侧的侧板向立柱1一侧延伸形成转接板7，转接板7与立柱1螺钉连接。
[002本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度电梯井架，其特征在于：由多个模块从上到下拼接而成；模块包括四根方管状的立柱(1)，四根立柱(1)呈矩形排布，立柱(1)下端的侧壁上设有多个螺栓孔(2)，相邻立柱(1)之间设有方管状的横梁(3)，横梁(3)两端分别与对应立柱(1)的侧壁贴合，横梁(3)的四个侧板均与立柱(1)螺钉连接，立柱(1)的上端设有方管状的钢套(4)，钢套(4)的下端插入到立柱(1)中，钢套(4)的下端与立柱(1)螺钉连接，钢套(4)的上部设有与多个螺栓孔(2)对应的多个螺纹孔(5)；相邻模块之间设有多个螺栓(8)，螺栓(8)穿过螺栓孔(2)后拧入至螺纹孔(5)中。2.根据权利要求1所述的高强度电梯井架，其特征在于：所述横梁(3)...

【专利技术属性】
技术研发人员：严金李，
申请(专利权)人：快奥电梯有限公司，
类型：新型
国别省市：