一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构，包括模具的冒口，其特征在于冒口主要由具有倒锥形空间的上排气通道和环形细隙的下排气通道连通构成，冒口内设有模具芯子，模具芯子顶部位于冒口外，模具芯子的下部与对应处的冒口内壁共同形成环形细隙下排气通道，环形细隙下排气通道与模具内腔相连通。其特点是：浇注工艺过程气体排出顺畅，模具内无排气死角，不易残留气体，浇注材料浪费少，互感器浇注体表面光洁，无气泡气孔和损伤，不需对浇注体表面进行修补，拆模后的清理操作简单，提高了产品的合格率，产品运行安全可靠。可靠。可靠。

【技术实现步骤摘要】
一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构


[0001]本技术涉及互感器浇注成型模具，特别是一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构。

技术介绍

[0002]目前，电流或电压互感器的外绝缘体大都为环氧树脂浇注固化而成，互感器的外绝缘体除了尺寸需要满足设计要求外，对其平面度和粗糙度等都有严格的要求，特别是互感器一次高压端的高压绝缘锥体，通常要求其圆锥面和顶端面的粗糙度以及顶端的平面度都要满足设计参数要求，并且外表面不得有气孔、气泡等缺陷以及浇注成型后的修补。只有满足上述要求，才能保证互感器一次高压端的电气性能达到技术要求。达不到要求的产品运行中极易在高压绝缘锥体处产生放电现象，无法保证产品安全可靠运行。
[0003]树脂浇注模具的设计是保证互感器外绝缘技术性能的关键。现有的模具主要是由模具主体、浇料口及浇料杯、冒口即排气孔和冒口装料杯构成。模具的冒口通常设置在整个互感器的最高点，即一次高压绝缘锥体顶端，此处模具的端面上可以设置一个或多个具有一定孔径的冒口，通常对称设置2个冒口，冒口上方设有柱状空间的冒口装料杯，浇注材料会随气体排出进入冒口装料杯中。该模具排气设计结构存在的问题是：模具卸模后，会在高压绝缘锥体端面留下树脂固化后的残留柱，需要对残留柱进行切割清除及修补处理，切割清除会对高压绝缘锥体端面的平面度和粗糙度造成影响，同时也易损伤其它部位，造成表面不能满足技术要求的加工缺陷，直接影响到产品的电气性能。冒口设置多，排气效果好，不容易发生窝气现象，但修补处理点增多；冒口设置少，排气面积小，排气不畅，模具内容易产生气体残留，会在浇注成型的绝缘体表面形成气孔气泡，易产生废品；模具的柱状空间冒口装料杯内存料较多，浪费浇注材料，既增加成本又不利于绿色环保。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种排气效果好，脱模无残留，提高产品合格率，节省成本的树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构。
[0005]本技术的目的是这样实现的：一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构，包括模具的冒口，其特征在于冒口主要由具有倒锥形空间的上排气通道和环形细隙的下排气通道连通构成，冒口内设有模具芯子，模具芯子顶部位于冒口外，模具芯子的下部与对应处的冒口内壁共同形成环形细隙下排气通道，环形细隙下排气通道与模具内腔相连通。
[0006]所述的环形细隙排气通道的缝隙为0.4
‑
0.9mm。
[0007]所述的模具芯子截面为T型，其上部圆盘与冒口顶端法兰固定连接，下部圆柱体与待浇注的互感器一次导体金属连接端连接。
[0008]所述的环形细隙下排气通道位于一次导体金属连接端的上方，模具芯子下部的直径略大于互感器一次导体金属连接端的外径。
[0009]本技术提供的树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构，是将冒口的下排气通道设计成环形细隙，环形细隙由模具芯子与对应处的冒口内壁形成，环形细隙下排气通道设置在一次导体金属连接端的外部上方，由于模具芯子下端直径略大于与一次导体金属连接端的外径，环形细隙处在待浇注成型的高压绝缘锥体顶部中心位置处，因此，浇注时高压绝缘锥体顶部的大部分表面都在模具内形成浇注面，保证高压绝缘锥体顶部端面平整。环形细隙下排气通道可以使模具内产生的气体能够顺畅地汇集并排出，模具内无排气死角，不易残留气体，即不会发生窝气现象，因此，浇注产品表面不会形成气孔、气泡。同时，环形细隙下排气通道的狭小的细缝间距，拆模后，残留在浇注成型的高压绝缘锥体端面上的浇注材料为圆环状薄片，残留部分容易与高压绝缘锥体分离，处理操作简单，不需要进行修补，也不会造成其他部位损伤，产品电气性能和外观质量满足设计要求，提高了产品的合格率。冒口上部排气通道的空间由下至上逐步扩大，呈倒锥形空间，气体排放均匀且彻底，气体会全部排出不留死角，更不会在浇注绝缘体表面留有气泡孔或缺欠。同时，上排气通道还起冒口装料杯的作用。在冒口内增设模具芯子，在用于形成环形细隙和固定一次导体金属连接端的同时，模具芯子占据了上部排气通道的部分倒锥形空间，可减少存料空间，浇注材料浪费少，浪费率降低1/2以上，即节省成本，又有利于绿色环保。
[0010]本技术的特点是：浇注工艺过程气体排出顺畅，模具内无排气死角，不易残留气体，互感器浇注体表面光洁，表面无气泡气孔和修补毛面等缺欠，不需对浇注体表面进行修补，浇注材料浪费少，拆模后的清理操作简单，提高了产品的合格率，产品运行安全可靠。
附图说明
[0011]图1为本技术的结构示意图；
[0012]图2是图1的俯视示意图。
具体实施方式
[0013]下面结合附图对本技术作进一步详述：
[0014]如图1、2所示，浇注成型模具主要是由模具主体1、浇料口2和浇料杯3、冒口构成。本技术提供的树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构，其冒口主要是由环形细隙下排气通道5和倒锥形空间上排气通道6连通构成。倒锥形空间的上排气通道在用于排气的同时，还可贮存溢出的浇注材料，起冒口装料杯的作用。模具芯子7的截面为T型，其上部为圆盘，下部为圆柱体，模具芯子设置在冒口即排气通道内，圆盘位于冒口外，且与冒口出口处的法兰用螺栓连接件8固定连接，圆柱体的底部伸入至一次导体金属连接端10内，并通过螺栓4连接，将一次导体金属连接端固定。设置在冒口内的模具芯子占据了上排气通道的部分倒锥形空间，倒锥形空间容积减小1／2左右，大大降低了浇注材料的浪费。环形细隙下排气通道是在模具芯子与对应处的冒口内壁之间形成，两者之间的细隙最好选择在0.4
‑
0.9mm范围，不限于该尺寸范围，也根据需要确定尺寸值。环形细隙下排气通道设置在一次导体金属连接端的外部上方，模具芯子的圆柱体直径略大于一次导体金属连接端的外径，使环形细隙处在树脂浇注成型的高压绝缘锥体9顶端中心位置处，这种设置方式，可使高压绝缘锥体顶部的大部分表面都在模具内形成浇注面，因此，不用对高压绝缘锥体顶端面进行修整，一次浇注成型，高压绝缘锥体顶部的光洁度和平面度能够满足技术要求。同时，环
形排气方式易于模具内的气体排出，浇注固化拆模后，环形细隙处的浇注材料残留容易与高压绝缘锥体顶端分离。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构，包括模具的冒口，其特征在于冒口主要由具有倒锥形空间的上排气通道和环形细隙的下排气通道连通构成，冒口内设有模具芯子，模具芯子顶部位于冒口外，模具芯子的下部与对应处的冒口内壁共同形成环形细隙下排气通道，环形细隙下排气通道与模具内腔相连通。2.根据权利要求1所述的一种树脂浇注式互感器成型模具的排气设计结构，其特征在于所述的环形细隙排气通道的缝隙为0.4
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【专利技术属性】
技术研发人员：庞忠国，马萍萍，沈显宝，沙玉洲，姜义宝，汪梁，尹喜林，尉士华，杨芳，
申请(专利权)人：大连第一互感器有限责任公司，
类型：新型
国别省市：