本实用新型专利技术涉及冶炼炉技术领域，具体地涉及一种冶炼炉。该冶炼炉包括下料管(3)和壳体(1)，壳体具有炉腔以及连通外界和炉腔的安装孔，下料管(3)穿过壳体(1)的安装孔并且能够相对于壳体(1)进行旋转，并且下料管(3)的位于炉腔内的出料口(4)设置为位于下料管(3)的旋转轴线之外。该冶炼炉设置下料管，下料管能够相对于壳体旋转，并且下料管的出料口位于下料管的旋转轴线之外，使得下料管能够采用旋转的方式向炉腔内均匀布料，有利于下料管的出料口沿环形轨迹进行旋转布料，这样，物料经由下料管进入炉腔后能够形成环形布料区域，显著扩大了下料管的布料范围，从而提高了冶炼炉的布料效率。率。率。
【技术实现步骤摘要】
冶炼炉
[0001]本技术涉及冶炼炉
，具体地涉及一种冶炼炉。
技术介绍
[0002]在传统冶炼炉中，通常设置有6个下料管，具体的，每个下料管固定装配到冶炼炉的顶部壳体上并且竖直向下伸入炉腔内。当冶炼炉需要布料时，可以将物料沿下料管输送至炉腔内；但是，加入炉腔的物料会随下料管下落并且堆积在下料管的正下方，致使冶炼炉内的布料区域比较局限，还需要人工进行额外的推料操作，费时费力，布料效率低。
技术实现思路
[0003]有鉴于此，本技术提供了一种冶炼炉，以解决现有技术中冶炼炉因固定装配下料管而导致的布料问题。
[0004]为了实现上述目的，本技术提供了一种冶炼炉，所述冶炼炉包括下料管和壳体，所述壳体具有炉腔以及连通外界和所述炉腔的安装孔，所述下落管穿过所述壳体的安装孔并且能够相对于所述壳体进行旋转，并且所述下落管的位于所述炉腔内的出料口设置为位于所述下落管的旋转轴线之外。
[0005]可选的，所述下落管包括第一管和第二管，所述第一管沿所述炉腔的高度方向延伸并且可旋转地插设于所述壳体的安装孔，所述第二管设置在所述第一管的下方并且与所述第一管的底部开口连通，所述第一管和所述第二管呈夹角设置，所述下降管的旋转轴线为所述第一管的中心轴线，所述下落管的出料口为所述第二管的底部开口。
[0006]可选的，所述第一管和所述第二管之间的夹角范围设置为30
°‑
35
°
。
[0007]可选的，所述下降管还包括平行于所述第一管的第三管，所述第三管设置在所述第二管的下方并且与所述第二管的底部开口连通，所述下落管的出料口为所述第三管的底部开口。
[0008]可选的，所述下落管通过滚动机构与所述壳体进行可旋转地装配。
[0009]可选的，所述滚动机构包括外套管、内套管和多个滚珠，所述内套管套设在所述下降管外以随所述下降管旋转，所述外套管间隔套设在所述内套管外，所述外套管的轴向上的一端具有向内翻折的翻边，所述内套管的外周壁具有向外延伸的止挡环板，所述止挡环板与所述翻边保持间隔地相对设置以共同形成限位腔，多个所述滚珠容纳于所述限位腔并且分别抵住所述翻边和所述环形挡板，所述滚珠设置为能够在所述内套管的带动下发生滚动以使得所述内套管能够相对于所述外套管旋转。
[0010]可选的，所述冶炼炉包括操作机构，所述操作机构位于所述炉腔外并且固定装配在所述下降管上，所述操作机构设置为能够在外力作用下带动所述下降管旋转。
[0011]可选的，所述操作机构包括套环和把手，所述套环套设在所述下降管外，所述把手连接在所述套环的外周壁并且能够在所述外力作用下通过所述套环带动所述下降管旋转。
[0012]可选的，所述冶炼炉包括多个下降管，所述壳体包括与多个所述下降管一一对应
设置的多个所述安装孔。
[0013]可选的，所述冶炼炉包括多个电极，多个所述电极设置在所述炉腔内并且能够通过电弧放电的方式加热所述炉腔，多个所述下降管设置在多个所述电极围成的区域外并且不予多个所述电极发生干涉。
[0014]通过上述技术方案，所述冶炼炉设置下料管，所述下料管能够相对于壳体旋转，并且下料管的出料口位于所述下料管的旋转轴线之外，使得下料管能够采用旋转的方式向炉腔内均匀布料，有利于下料管的出料口沿环形轨迹进行旋转布料，这样，物料经由下料管进入炉腔后能够形成环形布料区域，显著扩大了下料管的布料范围，从而提高了冶炼炉的布料效率。
附图说明
[0015]图1是本技术提供的一种冶炼炉的结构示意图，其中，明确显示了冶炼炉的壳体与下料管之间的装配关系。
[0016]附图标记说明
[0017]1、壳体；2、送料管；3、下料管；4、出料口；5、第一管；6、第二管；7、第三管；8、肋板；9、外套管；10、翻边；11、滚珠；12、内套管；13、止挡环板；14、套环；15、把手；a、第一管和第二管之间的夹角。
具体实施方式
[0018]以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。
[0019]本技术提供了一种冶炼炉，如图1所示，所述冶炼炉包括下料管3和壳体1，所述壳体1具有炉腔以及连通外界和所述炉腔的安装孔，所述下料管3穿过所述壳体1的安装孔并且能够相对于所述壳体1进行旋转，并且所述下料管3的位于所述炉腔内的出料口4设置为位于所述下料管3的旋转轴线之外。
[0020]通过上述技术方案，所述冶炼炉设置下料管3，所述下料管3能够相对于壳体1旋转，并且下料管3的出料口4位于所述下料管3的旋转轴线之外，使得下料管3能够采用旋转的方式向炉腔内均匀布料，有利于下料管3的出料口4沿环形轨迹进行旋转布料，这样，物料经由下料管3进入炉腔后能够形成环形布料区域，显著扩大了下料管3的布料范围，从而提高了冶炼炉的布料效率。
[0021]其中，下料管3的旋转轴线可以设置为各种方向，例如，可以设置为沿炉腔的高度方向。具体的，如图1所示，所述下料管3包括第一管5和第二管6，所述第一管5沿所述炉腔的高度方向延伸并且可旋转地插设于所述壳体1的安装孔，所述第二管6设置在所述第一管5的下方并且与所述第一管5的底部开口连通，所述第一管5和所述第二管6呈夹角设置，所述下料管3的旋转轴线为所述第一管5的中心轴线，所述下料管3的出料口4为所述第二管6的底部开口，结构简单，便于制作与加工，还有利于冶炼炉通过下料管3进行均匀、顺利地布料。需要说明的是，为了保证物料能够顺利落入下料管3中，下料管3的顶部开口处还可以设置送料管2，其中，送料管2的管径可以略大于下料管3的管径，并且送料管2的底部出口可以呈锥形收口状并且延伸至下料管3的顶部入口。
[0022]进一步的，如图1所示，第一管5和第二管6之间的夹角a的取值范围设置为30
°‑
35
°
，在保证下料管3顺利下落的同时，还有利于扩大下料管3的布料范围，解决了第二管6的倾斜过少而导致布料区域小或者是倾斜过多而不利于物料顺利下滑等问题，从而提高了冶炼炉的布料效率。
[0023]进一步的，为了进一步保证物料经由下料管3顺利滑入炉腔内，所述下料管3还包括平行于所述第一管5的第三管7，所述第三管7设置在所述第二管6的下方并且与所述第二管6的底部开口连通，所述下料管3的出料口4为所述第三管7的底部开口，防止物料因受到下料管3的旋转作用而四处飞溅，保证了物料能够在炉腔的底壁处顺利形成环板布料区域，安全高效。
[0024]为了保证下料管3能够相对于壳体1顺畅地旋转，所述下料管3通过滚动机构与所述壳体1进行可旋转地装配，减少了下料管3因相对于壳体1发生旋转而出现不必要的磨损，保证了下料管3的完好无损，延长了下料管3的使用寿命。
[0025]进一步的，如图1所示，所述滚动机构包括外套管9、内套管12和多个滚珠11，所述内套管12套设在所述下料管3外以随所述下料管3本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种冶炼炉，其特征在于，所述冶炼炉包括下料管(3)和壳体(1)，所述壳体(1)具有炉腔以及连通外界和所述炉腔的安装孔，所述下料管(3)穿过所述壳体(1)的安装孔并且能够相对于所述壳体(1)进行旋转，并且所述下料管(3)的位于所述炉腔内的出料口(4)设置为位于所述下料管(3)的旋转轴线之外。2.根据权利要求1所述的冶炼炉，其特征在于，所述下料管(3)包括第一管(5)和第二管(6)，所述第一管(5)沿所述炉腔的高度方向延伸并且可旋转地插设于所述壳体(1)的安装孔，所述第二管(6)设置在所述第一管(5)的下方并且与所述第一管(5)的底部开口连通，所述第一管(5)和所述第二管(6)呈夹角设置，所述下料管(3)的旋转轴线为所述第一管(5)的中心轴线，所述下料管(3)的出料口(4)为所述第二管(6)的底部开口。3.根据权利要求2所述的冶炼炉，其特征在于，所述第一管(5)和所述第二管(6)之间的夹角范围设置为30
°‑
35
°
。4.根据权利要求2所述的冶炼炉，其特征在于，所述下料管(3)还包括平行于所述第一管(5)的第三管(7)，所述第三管(7)设置在所述第二管(6)的下方并且与所述第二管(6)的底部开口连通，所述下料管(3)的出料口(4)为所述第三管(7)的底部开口。5.根据权利要求1所述的冶炼炉，其特征在于，所述下料管(3)通过滚动机构与所述壳体(1)进行可旋转地装配。6.根据权利要求5所述的冶炼炉，其特征在于，所述滚动机构包括外套管(9)、内套管(12)和多个滚珠(11)，所述内套管(...
【专利技术属性】
技术研发人员：王雄，
申请(专利权)人：山西沁新能源集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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