一种自动锯切生产线制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动锯切生产线，包括自动上料装置、移料机构、锯切系统、打磨打码检测装置和控制系统；自动上料装置，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置包括分料机构，所述分料机构可平铺工件并逐根输出；打磨打码检测装置，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置包括组合式打磨机构和打码机构，所述打码机构连接于控制系统；移料机构，用于将材料从分料机构输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；锯切系统，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；其中，所述锯切系统设置于自动上料装置与打磨打码检测装置之间，所述自动上料装置、锯切系统和打磨打码检测装置通过移料机构串联。移料机构串联。移料机构串联。

【技术实现步骤摘要】
一种自动锯切生产线


[0001]本技术涉及型材加工
，尤其是涉及一种自动锯切生产线。

技术介绍

[0002]锯切是型材加工过程中的重要步骤，现有技术中大多型材由锯床进行切割，在锯床锯切型材前，需要人工将带锯切的型材放入锯床中锯切，锯切完成后，需要人工将锯切完成的成品型材取出并码垛存放，且现有技术中无法将型材检测、分料及打码等工序集成一体，自动化程度不高，生产效率低。上述型材锯切加工过程中，需要消耗大量的人工成本，且工作效率低且不可控，难用于保持锯床的连续工作状态，人工在锯床上取放型材过程中，手指容易被割伤，安全性较差。
[0003]例如一种在中国专利文献上公开的“一种全自动锯切生产线”，其公告号“CN212552048U”，包括上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统和控制系统；上料系统包括上料区、第一机械手和第一传送机构，上料区与第一传送机构相对设置，第一机械手位于上料区与第一传送机构；下料系统包括卸料区、第二机械手和第二传送机构，卸料区与第二传送机构相对设置，第二机械手位于卸料区与第二传送机构间；第一传送机构、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和第二传送机构依次连接，用于使型材依次进行上料、锯切、分料、检测、打码和卸料；控制系统分别与上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统电连接。这种装置虽然通过控制系统实现各工位的自动化协同工作，但是该方案中，上料前仍然需要进行人工分料，确保材料被逐根放入生产线中进行加工，生产效率降低，且人工取放型材存在被割伤的风险。/>
技术实现思路

[0004]针对现有技术中锯切生产线自动化程度不够理想，各工序之间存在衔接迟滞，尤其是上料前仍需要人工参与分料而影响生产效率的问题，本技术提供了一种自动锯切生产线，通过在上料装置上增设分料机构，自动分散整捆材料并逐根输入生产线，再配合移料机构连贯进行锯切
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打码
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检测的自动加工，显著提升自动化程度和加工效率，减少人工参与，杜绝安全事故。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0006]一种自动锯切生产线，包括自动上料装置、移料机构、锯切系统、打磨打码检测装置和控制系统；自动上料装置，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置包括分料机构，所述分料机构可平铺工件并逐根输出；打磨打码检测装置，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置包括组合式打磨机构和打码机构，所述打码机构连接于控制系统；移料机构，用于将材料从分料机构输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；锯切系统，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；
[0007]其中，所述锯切系统设置于自动上料装置与打磨打码检测装置之间，所述自动上料装置、锯切系统和打磨打码检测装置通过移料机构串联。
[0008]控制系统对整条自动锯切生产线进行电子串联，并提前录入待加工材料的形状、尺寸、长度等信息；移料系统则对整条自动锯切生产线进行机械串联。生产线中所包括的自动上料装置相较于传统生产线中自动抓取材料放入移料机构使其进入生产加工中的功能不同，还具备分料功能。可将整捆待锯切材料分散平铺，并利用移料机构逐根输至锯切系统进行切割处理，切断后的型材被运输至组合式打磨机构，利用组合式打磨机构的移动式双端打磨装置进行端部打磨，确保切段后的材料符合预设断面平整度要求。打磨完成并检测合格后对工件进行打码标记，最后输出生产线完成自动化加工，本方案所公开的自动化锯切生产线从整捆放入自动上料装置直至加工完成收集成品均为自动化处理，正常流程下无需人工参与，仅当各工位出现检测异常时通过人工排异，故此本申请所公开的自动锯切生产线自动化程度高于现有技术，生产效率显著提升。
[0009]作为优选，所述自动上料装置包括无料检测系统和输料组件，所述分料机构包括托料组件和挡料组件，所述无料检测系统连接于控制系统，所述托料组件与挡料组件上、下对应设置，所述输料组件沿分料机构延伸方向设置，所述托料组件与挡料组件均与无料检测系统连接。所述托料组件与挡料组件相配合实现整捆材料的平铺及逐根输出。所述无料检测系统材料用于检测是否全部进入捆料架，确认后利用输料组件将拆散的材料向前运输，此时挡料组件降至稍高于单根材料，随着材料的前移单层材料上方的叠放材料均被挡住，以此实现整捆材料的“抹平”，保证材料平铺。接着通过托料组件对并列设置的单层材料进行逐根移动，依次输出自动上料装置。
[0010]作为优选，所述挡料组件包括纵向设置的升降机构和连接于升降机构下端的挡料部，所述挡料部跨设于输料组件上方，所述升降机构上设置有连接于无料检测系统的升降编码器。所述挡料组件可升降移动，用于将叠放在一起的材料进行“抹平”。所述挡料组件中，通过升降编码器确定单层材料高度，并反馈至控制系统结合无料检测系统所收集数据发送对应单层材料高度的升降信号至升降机构，升降机构接收信号并调整挡料部的高度，使得挡料部移动至对应高度，以此对叠放材料进行推挡，自动实现材料平铺。
[0011]作为优选，所述分料机构还包括连接于无料检测系统的抬料组件，所述抬料组件包括设置于分料机构首端的抬杆，所述抬杆侧方设置有抬杆升降部。所述抬料组件用于归置散乱的整捆材料，使所有材料平行并对正输料组件，保证顺利进入分料机构。所述抬杆根据无料检测信号自动调整，当检测到无料时抬杆自动抬升，将材料向固定边移动，达到平行约束的效果，确保后续工序正常进行。
[0012]作为优选，所述托料组件包括升降托板，所述升降托板侧方设置有移动部，所述移动部可沿分料机构延伸方向移动。所述托料组件用于在材料平铺后进行逐根移动。
[0013]进一步的，所述分料机构尾端设置有推料组件和滚子组件，所述推料组件可将单根材料推至滚子组件上，所述滚子组件设置于分料机构与锯切系统之间。
[0014]所述升降托板上设置有托料气缸，在材料平铺后移动部移动托料气缸至靠边的两根材料之间，接着托料气缸驱动升降托板抬升，将靠边的单根材料托举到高于挡料部的高度，移动部继续移动，使得升降托板到达滚子组件上方，托料气缸驱动升降托板降低，直至单根材料被放置在滚子组件上，此时推料组件推出，将单根材料推至滚子组件上的固定挡边进行定位，接着推料组件复位，滚子组件工作将单根材料输出自动上料装置。
[0015]作为优选，所述组合式打磨机构包括沿自动锯切生产线长度方向依次设置的前端
打磨装置和后端打磨装置，所述前端打磨装置和后端打磨装置上均包括有打磨组件，所述前端打磨装置和后端打磨装置之间设置有打磨装夹输送机构，所述装夹输送机构可在前端打磨装置与后端打磨装置之间移动。所述前端打磨装置和后端打磨装置分别用于打磨锯切完成工件的两端。由于每次加工的材料规格不同，而前端打磨装置和后端打磨装置均固定安装在生产线上，因此需要装夹输送机构对工件进行输送，使其端部与组合式打磨机构的打磨工位匹配；所述打磨组件包括但不仅限于打磨轮，根据材料特点可选用不同规格的打磨片，打磨头等。组合式打磨本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动锯切生产线，其特征是，包括自动上料装置、移料机构、锯切系统、打磨打码检测装置和控制系统；自动上料装置，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置包括分料机构，所述分料机构可平铺工件并逐根输出；打磨打码检测装置，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置包括组合式打磨机构和打码机构，所述打码机构连接于控制系统；移料机构，用于将材料从分料机构输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；锯切系统，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；其中，所述锯切系统设置于自动上料装置与打磨打码检测装置之间，所述自动上料装置、锯切系统和打磨打码检测装置通过移料机构串联；其中，所述分料机构包括有挡料组件，所述挡料组件包括纵向设置的升降机构和连接于升降机构下端的挡料部，所述挡料部跨设于输料组件上方。2.根据权利要求1所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述自动上料装置包括无料检测系统和输料组件，所述分料机构包括托料组件，所述无料检测系统连接于控制系统，所述托料组件设置于挡料组件靠近自动上料装置头部的一侧，所述托料组件与挡料组件均与无料检测系统连接。3.根据权利要求2所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述分料机构还包括连接于无料检测系统的抬料组件，所述抬料组件包括设置于分料机构首端的抬杆，所述抬杆侧方设置有抬杆升降部。4.根据权利要求1
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3任意一项所述的一种自动锯切生...

【专利技术属性】
技术研发人员：李斌胜，王定胜，杜敏鹏，卢勇波，应晓伟，胡德亮，宋勇波，陈杰斌，李辉，陈瑞雷，
申请(专利权)人：浙江锯力煌锯床股份有限公司，
类型：新型
国别省市：