本实用新型专利技术公开了一种灌胶设备，其自动点胶机的喷嘴下方对位设置有能够承载被灌胶模块组件的托盘，托盘的底部同轴连接有能够带动托盘定轴旋转的离心电机，托盘的旋转中心轴线沿竖直方向延伸，且喷嘴以及被灌胶模块组件的灌胶口均位于托盘的旋转中心轴线的延伸线上；还包括能够带动离心电机沿水平方向及竖直方向移动的三维工作台。该灌胶设备能够将胶液充分均匀地填充至模块组件的各个需灌胶的部位，有效避免灌胶封装后模块组件的内部形成气泡孔洞，避免模块组件热阻过大，优化产品性能，且该灌胶设备的工作运行效率较高，能够大幅降低工作人员的劳动强度并显著提高灌胶操作效率，同时避免灌胶过程中的胶液等物料浪费，优化生产成本。产成本。产成本。
【技术实现步骤摘要】
一种灌胶设备
[0001]本技术涉及电子电气组件封装灌胶配套器材
，特别涉及一种灌胶设备。
技术介绍
[0002]目前的电子产品生产制造领域中，为了适应产品整体性能需求，对于电子及电气组件的模块化组装过程中所需的封装和灌胶工艺要求越来越严格。
[0003]以模块电源为例，现阶段实际生产中对模块电源的尺寸要求越来越严格，同时功率要求越来越高，导致模块电源的功率密度越来越高，所以就需要在模块内部灌注高导热胶，以满足高功率密度模块电源的散热需求。然而，高功率密度的模块电源内部密集的元器件间极易形成间隙和死角。实际灌胶操作过程中，考虑到最终产品的整体性能，为了最大化降低热阻，各功率器件离壳体的间距越来越小，从而在壳体内部形成大量的细小间隙；同时高导热胶由于填料较多，粘度较大，导致其流动性较差。
[0004]基于上述情况，若采用传统的点涂式灌封或气动灌封方式，则无法使胶液很好的填充到各个空间死角及结构间隙处，这就会在封装后的模块组件内形成气泡空洞，导致模块组件乃至产品的整体热阻增大，产品使用时会出现寿命降低，过温保护等问题，甚至是局部过热导致产品功能失效，给产品的实际性能及其正常工作使用造成严重的不利影响。
[0005]现阶段，为了解决上述灌封死角及气泡空洞问题，现有技术中的解决方法包括：分次灌胶和预涂胶等方法。其中，若采用分次灌胶方法会增加大量操作工时，显著增加工作人员的劳动强度，导致人工操作和产品加工效率低下；若采用预涂胶方法则会造成胶料的严重浪费，增加生产成本。
[0006]因此，如何保证对模块组件灌胶过程中胶液填充更加充分均匀，避免模块组件灌胶封装后产生气泡孔洞，优化产品性能，同时降低灌胶操作的工作强度，提高其操作效率，并避免物料浪费，优化生产成本是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。
技术实现思路
[0007]本技术的目的是提供一种灌胶设备，该灌胶设备能够将胶液充分均匀地填充至模块组件的各个需灌胶的部位，有效避免灌胶封装后模块组件的内部形成气泡孔洞，避免模块组件热阻过大，优化产品性能，且该灌胶设备的工作运行效率较高，能够大幅降低工作人员的劳动强度并显著提高灌胶操作效率，同时避免灌胶过程中的胶液等物料浪费，优化生产成本。
[0008]为解决上述技术问题，本技术提供一种灌胶设备，包括自动点胶机，所述自动点胶机的喷嘴下方对位设置有能够承载被灌胶模块组件的托盘，所述托盘的底部同轴连接有能够带动所述托盘定轴旋转的离心电机，所述托盘的旋转中心轴线沿竖直方向延伸，且所述喷嘴以及被灌胶模块组件的灌胶口均位于所述托盘的旋转中心轴线的延伸线上；
[0009]还包括能够带动所述离心电机沿水平方向及竖直方向移动的三维工作台。
[0010]优选地，所述托盘包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的顶板和底板，所述顶板的顶部设置有能够固定被灌胶模块组件的固定装置；
[0011]所述顶板的底部沿其周向均布有若干沿竖直方向延伸并自上而下贯穿所述底板的导杆，所述导杆包括与所述底板滑动配合的光杆段以及位于该导杆底端的螺纹段；
[0012]所述光杆段的外部同轴套设有缓冲弹簧，且所述缓冲弹簧嵌装于所述顶板的底面与所述底板的顶面之间，所述螺纹段上螺纹紧固有限位螺母，所述限位螺母与所述底板的底面之间嵌装有同轴套设于所述导杆外部的轴承。
[0013]优选地，所述固定装置为位于所述顶板的顶面中部的嵌槽。
[0014]优选地，所述嵌槽的内壁上设置有若干与被灌胶模块组件适配的缓冲凸台。
[0015]优选地，所述三维工作台包括机架和可升降地位于所述机架顶部的承托台，所述承托台的顶面上可拆装地设置有基座，所述离心电机通过螺栓对位固定于所述基座内。
[0016]优选地，所述承托台包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的承托板、移动板和升降板，所述升降板上设置有可带动所述移动板和所述承托板沿水平方向同步移动的下丝杠，所述移动板上设置有可带动所述承托板沿水平方向移动的上丝杠，所述下丝杠的轴线与所述上丝杠的轴线相互垂直。
[0017]优选地，所述承托板上沿竖直方向贯穿有若干下定位孔，各所述下定位孔沿水平方向等距阵列排布，所述基座上沿竖直方向贯穿有若干上定位孔，所述基座通过自上而下依次贯穿所述上定位孔和所述下定位孔的定位螺栓可拆装地连接于所述承托板的顶部。
[0018]优选地，所述机架内设置有若干能够带动所述承托台沿竖直方向往复移动的升降丝杠，所述升降丝杠的顶端连接于所述承托台的底部，所述机架的侧部设置有与所述升降丝杠联动的控制手柄。
[0019]优选地，所述机架的底部各顶角处设置有能够调整高度的平衡支脚。
[0020]优选地，所述机架的底部还设置有万向轮以及与该万向轮相配合的锁止机构。
[0021]相对上述
技术介绍
，本技术所提供的灌胶设备，其操作使用过程中，将带实施灌胶处理的模块组件可靠布置于托盘的顶部，并通过三维工作台的升降和水平移动，对离心电机、托盘以及自动点胶机的喷嘴间的相对位置进行适度调整，使喷嘴、位于托盘上的模块组件的灌胶口、离心电机的转轴以及托盘的旋转中心轴线位于同一条竖直直线上，之后启动离心电机，通过离心电机带动托盘以及位于托盘上的模块组件进行定轴旋转，同时启动自动点胶机，使胶液由喷嘴灌入模块组件内，并通过模块组件随托盘及离心电机的同步旋转，利用旋转过程中产生的离心力，使灌入模块组件内的胶液均匀地涌入各缝隙和结构间隙处，并对这些尺寸较小的空间结构进行充分填充，避免产生灌胶不均甚至未能灌胶的结构死角和气泡孔洞，充分保证对模块组件的灌胶和封装效果，杜绝因灌胶过程中产生的气泡孔洞导致的模块组件热阻过大问题，进而避免产品发生局部过热等现象，延长产品整体使用寿命并优化其整体性能。所述灌胶设备工作过程中完全依靠离心电机和自动点胶机实现自动化运行，工作人员仅需在设备运行前对喷嘴、模块组件、托盘以及离心电机等相关配合件进行位置调整和校准以保证后续作业精度即可，大幅降低了工作人员的劳动强度，提高了灌胶作业效率，且胶液被充分利用地可靠填充于模块组件内部，有效避免了灌胶过程中的胶液浪费，提高了灌胶过程中的物料利用率，优化了产品整体生产成本。
[0022]在本技术的另一优选方案中，所述托盘包括沿竖直方向自上而下对位布置并
相互平行的顶板和底板，所述顶板的顶部设置有能够固定被灌胶模块组件的固定装置；所述顶板的底部沿其周向均布有若干沿竖直方向延伸并自上而下贯穿所述底板的导杆，所述导杆包括与所述底板滑动配合的光杆段以及位于该导杆底端的螺纹段；所述光杆段的外部同轴套设有缓冲弹簧，且所述缓冲弹簧嵌装于所述顶板的底面与所述底板的顶面之间，所述螺纹段上螺纹紧固有限位螺母，所述限位螺母与所述底板的底面之间嵌装有同轴套设于所述导杆外部的轴承。实施灌胶作业过程中，若喷嘴与位于托盘上的模块组件过度接触或发生挤压等现象时，顶板会随受到向下压力的模块组件一同向下移动，且导杆会随顶板同步产生相对于底板的移动，此时顶板与底板的间距逐渐缩小，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种灌胶设备，其特征在于：包括自动点胶机，所述自动点胶机的喷嘴下方对位设置有能够承载被灌胶模块组件的托盘，所述托盘的底部同轴连接有能够带动所述托盘定轴旋转的离心电机，所述托盘的旋转中心轴线沿竖直方向延伸，且所述喷嘴以及被灌胶模块组件的灌胶口均位于所述托盘的旋转中心轴线的延伸线上；还包括能够带动所述离心电机沿水平方向及竖直方向移动的三维工作台。2.如权利要求1所述的灌胶设备，其特征在于：所述托盘包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的顶板和底板，所述顶板的顶部设置有能够固定被灌胶模块组件的固定装置；所述顶板的底部沿其周向均布有若干沿竖直方向延伸并自上而下贯穿所述底板的导杆，所述导杆包括与所述底板滑动配合的光杆段以及位于该导杆底端的螺纹段；所述光杆段的外部同轴套设有缓冲弹簧，且所述缓冲弹簧嵌装于所述顶板的底面与所述底板的顶面之间，所述螺纹段上螺纹紧固有限位螺母，所述限位螺母与所述底板的底面之间嵌装有同轴套设于所述导杆外部的轴承。3.如权利要求2所述的灌胶设备，其特征在于：所述固定装置为位于所述顶板的顶面中部的嵌槽。4.如权利要求3所述的灌胶设备，其特征在于：所述嵌槽的内壁上设置有若干与被灌胶模块组件适配的缓冲凸台。5.如权利要求1所述的灌胶设备，其特征在于：所述三维工作台包括机...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡延林，赵欣，王国军，
申请(专利权)人：北京新雷能科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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