本实用新型专利技术公开的属于煤制油技术领域，具体为一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置，其技术方案是：包括煤制油反应塔，所述煤制油反应塔通过导管固定连接气泵的输入端，所述气泵的输出端通过导管固定连接缓冲冷却管，所述缓冲冷却管设置于冷却箱内，所述缓冲冷却管另一端通过导管固定连接吸附分离塔，本实用新型专利技术的有益效果是：在现有煤制油工艺的基础上，引入吸附分离塔，冷却箱，循环水箱，令煤制油驰放气中所含的氨气以及氢气，氨气生成水合物与氮气被脱除从而使驰放气中的氢气得到提浓，并且将含有高浓度氢气的提浓气体保持返回煤制油反应塔，达到回收煤制油反应塔中的氢气的目的，同时降低了压缩的能量消耗。同时降低了压缩的能量消耗。同时降低了压缩的能量消耗。
【技术实现步骤摘要】
一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置
[0001]本技术涉及煤制油
，具体涉及一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置。
技术介绍
[0002]当煤的存储量大于由的存储量时，需要通过煤制油设备将煤转化为油，从而生产较多的油。
[0003]现有煤制油设备在进行煤制油的过程中，反应过程中产生氨气和氢气，现有煤制油设备未对氢气进行有效的回收利用，造成了资源的浪费，并且反应过程中需要通过压缩机来实现反应需要的压强，压缩机功耗大，成本高。
[0004]因此，专利技术一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置很有必要。
技术实现思路
[0005]为此，本技术提供一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置，通过设置吸附分离塔，有效的对煤制油驰放气中氨气和氢气进行分别分离，将氢气再注入煤制油设备中，从而增大了煤制油设备内压强，降低了压缩机功耗，并对氢气进行了回收利用，解决了现有煤制油设备存在的资源的浪费，压缩机功耗大，成本高的问题。
[0006]为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0007]一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置，包括煤制油反应塔，所述煤制油反应塔通过导管固定连接气泵的输入端，所述气泵的输出端通过导管固定连接缓冲冷却管，所述缓冲冷却管设置于冷却箱内，所述缓冲冷却管另一端通过导管固定连接吸附分离塔，所述吸附分离塔通过导管固定连接氨气燃烧室，所述氨气燃烧室通过导管固定连接氧气罐，所述吸附分离塔通过导管固定连接废气收集罐，所述吸附分离塔通过导管固定连接循环水箱，所述循环水箱通过导管固定连接脱水釜和所述冷却箱，所述脱水釜通过导管固定连接所述煤制油反应塔和吸附分离塔；
[0008]所述煤制油反应塔顶部设有反应塔出气口，所述煤制油反应塔右端设有反应塔进气口；
[0009]所述冷却箱右端设有冷却箱出水口，所述冷却箱出水口上固定安装出水阀，所述冷却箱左端设有冷却箱进水口，所述冷却箱进水口上固定安装进水阀；
[0010]所述脱水釜左端设有脱水釜出气口，所述脱水釜右端设有脱水釜进气口，所述脱水釜底部设有脱水釜排水口，所述脱水釜内部设有支撑笼，所述支撑笼一端固定连接转轴，所述转轴底端穿过所述脱水釜后固定连接伺服电机一的输出端，所述支撑笼外壁包裹滤水棉，所述脱水釜内壁固定安装挡水板；
[0011]所述吸附分离塔顶部设有分离塔进气口，所述吸附分离塔进气口左端设有氢气排放口和废气排放口，所述吸附分离塔右端设有氨气排放口，所述吸附分离塔底部设有废水排放口，所述吸附分离塔内壁滑动连接上圆盘和下圆盘，所述上圆盘内壁螺纹连接上丝杆，
所述上丝杆远离所述上圆盘的一端固定连接伺服电机二的输出端，所述下圆盘内壁螺纹连接下丝杆，所述下丝杆底端固定连接伺服电机三的输出端，所述吸附分离塔内壁固定安装喷水管、分子筛一和分子筛二，所述上丝杆底端固定连接插盘，所述下圆盘顶部固定连接插座盘，所述插座盘上开设有插槽，所述下圆盘顶部开设有圆形槽，所述上圆盘上开设有通孔一，所述下圆盘开设有通孔二；
[0012]所述循环水箱顶部固定安装水泵，所述循环水箱右端设有进水口一，所述循环水箱顶部设有进水口二，所述循环水箱内壁固定安装过滤网。
[0013]优选的，所述转轴顶端通过轴承固定连接所述脱水釜内壁，所述挡水板位于所述脱水釜出气口处。
[0014]优选的，所述插盘的尺寸与所述插槽的尺寸相同，所述圆形槽的尺寸等于插座盘的尺寸相同。
[0015]优选的，所述脱水釜排水口通过导管固定连接所述进水口二，所述进水口一通过导管固定连接所述废水排放口。
[0016]优选的，所述反应塔出气口通过导管固定连接气泵的输入端，所述反应塔进气口通过导管固定连接所述脱水釜出气口。
[0017]优选的，所述氨气排放口通过导管连通所述氨气燃烧室，所述脱水釜进气口通过导管固定连接所述氢气排放口。
[0018]优选的，所述氢气排放口为弧形，所述冷却箱出水口通过导管固定连接所述喷水管，所述冷却箱进水口通过导管固定连接所述水泵的输出端，所述废气排放口通过导管固定连接所述废气收集罐。
[0019]本技术的有益效果是：
[0020]1、在现有煤制油工艺的基础上，引入吸附分离塔，冷却箱，循环水箱，令煤制油驰放气中所含的氨气以及氢气，氨气生成水合物与氮气被脱除从而使驰放气中的氢气得到提浓，并且将含有高浓度氢气的提浓气体保持返回煤制油反应塔，达到回收煤制油反应塔中的氢气的目的，同时降低了压缩的能量消耗；
[0021]2、本技术可使所得到的含有高浓度的氢气的混合物保持在高压状态返回煤制油反应塔，从而大大降低压缩功的消耗，减轻造气单元的制氢负荷，降低单位煤制油的原料气消耗，提高装置的生产能力，减少驰放气的排放，提高经济效益；
[0022]3、实现水循环，并利用水循环对吸附分离塔进行清洗，简化了清洗装置，节约了水资源。
附图说明
[0023]图1为本技术提供的结构示意图；
[0024]图2为本技术提供的脱水釜的结构示意图；
[0025]图3为本技术提供的吸附分离塔的结构示意图；
[0026]图4为本技术提供的图3中B处放大图；
[0027]图5为本技术提供的下圆盘和上圆盘的结构示意图；
[0028]图6为本技术提供的循环水箱的结构示意图。
[0029]图中：煤制油反应塔1、冷却箱2、脱水釜3、吸附分离塔4、循环水箱5、氨气燃烧室6、
氧气罐7、废气收集罐8、气泵9、反应塔出气口11、反应塔进气口12、缓冲冷却管21、冷却箱进水口22、冷却箱出水口23、进水阀24、出水阀25、脱水釜出气口31、脱水釜进气口32、滤水棉33、支撑笼34、伺服电机一35、脱水釜排水口36、转轴37、挡水板38、废气排放口40、分子筛一41、分子筛二42、氨气排放口43、伺服电机三44、下丝杆441、下圆盘442、插座盘444、插槽445、圆形槽446、通孔二447、伺服电机二45、上丝杆451、上圆盘452、插盘453、通孔一455、分离塔进气口46、喷水管47、废水排放口48、氢气排放口49、水泵51、进水口二52、进水口一53、过滤网54。
具体实施方式
[0030]以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。
[0031]参照说明书附图1
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6，该实施例的一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置，包括煤制油反应塔1，所述煤制油反应塔1通过导管固定连接气泵9的输入端，所述气泵9的输出端通过导管固定连接缓冲冷却管21，所述缓冲冷却管21设置于冷却箱2内，所述缓冲冷却管21另一端通过导管固定连接吸附分离塔4，所述吸附分离塔4通过导管固定连接氨气燃烧室6，所述氨气燃烧室6通过导管固定连接氧气罐7，所述吸附分离塔4通过导管固定连接废气收集罐8，所述吸附分离塔4通过导管固定连接本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种回收煤制油驰放气中氨气和氢气的装置，包括煤制油反应塔（1），其特征在于：所述煤制油反应塔（1）通过导管固定连接气泵（9）的输入端，所述气泵（9）的输出端通过导管固定连接缓冲冷却管（21），所述缓冲冷却管（21）设置于冷却箱（2）内，所述缓冲冷却管（21）另一端通过导管固定连接吸附分离塔（4），所述吸附分离塔（4）通过导管固定连接氨气燃烧室（6），所述氨气燃烧室（6）通过导管固定连接氧气罐（7），所述吸附分离塔（4）通过导管固定连接废气收集罐（8），所述吸附分离塔（4）通过导管固定连接循环水箱（5），所述循环水箱（5）通过导管固定连接脱水釜（3）和所述冷却箱（2），所述脱水釜（3）通过导管固定连接所述煤制油反应塔（1）和吸附分离塔（4）；所述煤制油反应塔（1）顶部设有反应塔出气口（11），所述煤制油反应塔（1）右端设有反应塔进气口（12）；所述冷却箱（2）右端设有冷却箱出水口（23），所述冷却箱出水口（23）上固定安装出水阀（25），所述冷却箱（2）左端设有冷却箱进水口（22），所述冷却箱进水口（22）上固定安装进水阀（24）；所述脱水釜（3）左端设有脱水釜出气口（31），所述脱水釜（3）右端设有脱水釜进气口（32），所述脱水釜（3）底部设有脱水釜排水口（36），所述脱水釜（3）内部设有支撑笼（34），所述支撑笼（34）一端固定连接转轴（37），所述转轴（37）底端穿过所述脱水釜（3）后固定连接伺服电机一（35）的输出端，所述支撑笼（34）外壁包裹滤水棉（33），所述脱水釜（30）内壁固定安装挡水板（38）；所述吸附分离塔（4）顶部设有分离塔进气口（46），所述吸附分离塔进气口（46）左端设有氢气排放口（49）和废气排放口（40），所述吸附分离塔（4）右端设有氨气排放口（43），所述吸附分离塔（4）底部设有废水排放口（48），所述吸附分离塔（4）内壁滑动连接上圆盘（452）和下圆盘（442），所述上圆盘（452）内壁螺纹连接上丝杆（451），所述上丝杆（451）远离所述上圆盘（452）的一端固定连接伺服电机二（45）的输出端，所述下圆盘（442）内壁螺纹连接下丝杆（441），所述下丝杆（441）底端固定连接伺服电机...
【专利技术属性】
技术研发人员：王博，闫军，韩睿，
申请(专利权)人：西安超滤环保科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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