铜套的设计方法及铜套技术

本发明专利技术提供了一种铜套的设计方法及铜套，铜套用于套设在销轴上，铜套和销轴之间通过润滑剂润滑；铜套的设计方法包括：根据销轴的直径d1确定铜套的内径d；其中，d＝d1；根据销轴的直径上偏差、铜套和销轴之间的油膜厚度确定铜套的内径上差偏；其中，铜套的内径上差偏等于销轴的直径上偏差和油膜厚度之和；根据销轴的直径下偏差、油膜厚度确定铜套的内径下偏差；其中，铜套的内径下差偏等于销轴的直径下偏差和油膜厚度之和。本发明专利技术的铜套的设计方法解决了现有技术中的在注塑机运行过程中铜套因循环高速重载冲击造成严重磨损，影响设备性能，进而导致产品质量异常的问题。进而导致产品质量异常的问题。进而导致产品质量异常的问题。

【技术实现步骤摘要】
铜套的设计方法及铜套


[0001]本专利技术涉及注塑机领域，具体而言，涉及一种铜套的设计方法及铜套。

技术介绍

[0002]注塑机机铰是注塑机锁模机构的重要组成部分，主要负责完成开合模动作，而机铰组件是完成力的放大的关键结构，机铰组件中的铜套位于前、后连杆与销轴的连接处，将受到循环性的高速重载冲击，造成严重磨损，影响设备性能，进而导致产品质量异常。因此可靠的铜套设计在整个注塑机设计过程中尤为重要，也为注塑产品的质量提供了一定的保证。

技术实现思路

[0003]本专利技术的主要目的在于提供一种铜套的设计方法及铜套，以解决现有技术中的在注塑机运行过程中铜套因循环高速重载冲击造成严重磨损，影响设备性能，进而导致产品质量异常的问题。
[0004]为了实现上述目的，根据本专利技术的一个方面，提供了一种铜套的设计方法，铜套用于套设在销轴上，铜套和销轴之间通过润滑剂润滑；铜套的设计方法包括：根据销轴的直径d1确定铜套的内径d；其中，d＝d1；根据销轴的直径上偏差、铜套和销轴之间的油膜厚度确定铜套的内径上差偏；其中，铜套的内径上差偏等于销轴的直径上偏差和油膜厚度之和；根据销轴的直径下偏差、油膜厚度确定铜套的内径下偏差；其中，铜套的内径下差偏等于销轴的直径下偏差和油膜厚度之和。
[0005]进一步地，铜套和销轴之间通过润滑脂润滑；铜套和销轴之间的油膜厚度确定的方法包括：根据润滑脂的膜厚比λ和铜套的表面粗糙度R
a
计算出油膜厚度h
min
；其中，润滑脂的膜厚比λ的选取范围为0.2＜λ＜3。
[0006]进一步地，铜套的设计方法还包括：根据铜套的内径d和铜套的宽径比a确定铜套的宽度B；其中，a＝B/d，且a的取值范围为0.3至1.5；铜套的宽度B为铜套沿其轴向方向上的宽度。
[0007]进一步地，铜套的设计方法还包括：根据铜套的平均压强p确定铜套的主体材料；其中，铜套的主体材料的许用承载压力[p]大于或等于铜套的平均压强p。
[0008]进一步地，铜套的平均压强p的确定方法包括：根据铜套的受力F、铜套的内径d和铜套的宽度B计算出平均压强p；其中，
[0009]进一步地，第一连杆和动模板之间通过销轴和铜套铰接，第一连杆套设在铜套上，销轴与动模板连接；第一连杆远离铜套的一端与第二连杆的第一端铰接，第二连杆的第二端与调模板铰接；第二连杆与第三连杆的第一端铰接，第三连杆的第二端与十字头铰接，十字头由驱动组件驱动沿朝向或远离动模板的方向移动；铜套的受力F的确定方法包括：根据
计算公式计算F
c1
；其中，F
c1
为十字头与第三连杆连接铰孔点受力；为动模板合模状态下的第三连杆与水平线的夹角；F0为驱动组件推力；根据计算公式计算F
f1
；其中，F
f1
为第一连杆和动模板连接铰孔点受力，h
d
为调模板与第二连杆连接铰孔点到第三连杆的距离；h
f
为调模板与第二连杆连接铰孔点到第一连杆的距离；根据计算公式计算F；其中，β为动模板在开模状态和合模状态之间转换过程中的第一连杆的转角。
[0010]进一步地，在根据铜套的平均压强p确定铜套的主体材料之后，铜套的设计方法还包括：向铜套的主体材料中加入高纯石墨，以使铜套由主体材料和高纯石墨共同制成。
[0011]进一步地，铜套的侧壁设置有油孔，铜套的设计方法还包括：先假定铜套和销轴之间的润滑脂的平均温度t
m
；其中，t
m
＝50℃
‑
75℃；通过热平衡计算来验算油孔的入口油温t1是否在30℃至40℃之间，若入口油温t1是在30℃至40℃之间，则表示铜套、销轴和润滑脂的整个系统的传热平衡；否则，重新选择平均温度t
m
再作计算，直至入口油温t1是在30℃至40℃之间；其中，热平衡计算包括：先根据公式计算Δt；然后根据公式计算t1；其中，f为铜套和润滑脂之间的摩擦因数，ρ为润滑脂密度，α
s
为润滑脂表面传热系数，C为润滑脂比热容，为润滑脂流量系数；q为润滑脂流量；ψ为铜套与销轴之间的间隙；υ为润滑脂粘度。
[0012]根据本专利技术的另一方面，提供了一种铜套，铜套用于套设在销轴上，铜套和销轴之间通过润滑剂润滑；铜套的内径上差偏等于销轴的直径上偏差和油膜厚度之和；铜套的内径下差偏等于销轴的直径下偏差和油膜厚度之和。
[0013]进一步地，铜套的材料包括CuZn25Al5Mn4。
[0014]进一步地，铜套的材料还包括高纯石墨。
[0015]本专利技术的铜套的设计方法根据销轴的直径d1确定铜套的内径d；铜套的内径d与销轴的直径d1相等；该铜套的设计方法根据销轴的直径上偏差、铜套和销轴之间的油膜厚度确定铜套的内径上差偏；且根据销轴的直径下偏差、油膜厚度确定铜套的内径下偏差；具体地，铜套的内径下差偏等于销轴的直径下偏差和油膜厚度之和，铜套的内径上差偏等于销轴的直径上偏差和油膜厚度之和。由于在设计铜套的内径上差偏和内径下差偏时将油膜厚度考虑进去，能够准确的计算出铜套的内径上差偏和内径下差偏，使得铜套和销轴之间的间隙更为合理，避免铜套磨损，解决了在注塑机运行过程中铜套因循环高速重载冲击造成严重磨损，影响设备性能，进而导致产品质量异常的问题。
附图说明
[0016]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：
[0017]图1示出了根据本专利技术的铜套的设计方法的实施例的设计流程图；
[0018]图2示出了根据本专利技术的铜套的实施例的剖视图；
[0019]图3示出了根据本专利技术的铜套的实施例的轴测图；
[0020]图4示出了图2中的铜套的B
‑
B截面处的剖视图；
[0021]图5示出了根据本专利技术的注塑机处于合模状态(即动模板合模状态)的结构示意图；
[0022]图6示出了根据本专利技术的第一连杆和动模板的结构示意图；
[0023]图7示出了图6中的第一连杆和动模板的G
‑
G截面处的剖视图；
[0024]图8示出了图7中的第一连杆和动模板的Ⅰ处的局部放大图；
[0025]图9示出了根据本专利技术的注塑机处于开模状态(即动模板开模状态)的结构示意图；
[0026]图10示出了根据本专利技术的注塑机处于开模状态(即动模板开模状态)的剖视图；
[0027]图11示出了根据本专利技术的注塑机处于合模状态(即动模板合模状态)的运动简图；
[0028]图12示出了根据本专利技术的注塑机处于开模状态(即动模板开模状态)的运动简图。
[0029]其中，上述附图包括以下附图标记：
[0030]1、锁模机构；2、机铰组件；10、铜套；11、油孔；12、油槽；20、销轴；30、第一连杆；40、第二连杆；50、第三连杆；60、动模板；70、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜套的设计方法，其特征在于，所述铜套用于套设在销轴上，所述铜套和所述销轴之间通过润滑剂润滑；所述铜套的设计方法包括：根据所述销轴的直径d1确定所述铜套的内径d；其中，d＝d1；根据所述销轴的直径上偏差、所述铜套和所述销轴之间的油膜厚度确定所述铜套的内径上差偏；其中，所述铜套的内径上差偏等于所述销轴的直径上偏差和所述油膜厚度之和；根据所述销轴的直径下偏差、所述油膜厚度确定所述铜套的内径下偏差；其中，所述铜套的内径下差偏等于所述销轴的直径下偏差和所述油膜厚度之和。2.根据权利要求1所述的铜套的设计方法，其特征在于，所述铜套和所述销轴之间通过润滑脂润滑；所述铜套和所述销轴之间的油膜厚度确定的方法包括：根据所述润滑脂的膜厚比λ和所述铜套的表面粗糙度R
a
计算出所述油膜厚度h
min
；其中，所述润滑脂的膜厚比λ的选取范围为0.2＜λ＜3。3.根据权利要求1所述的铜套的设计方法，其特征在于，所述铜套的设计方法还包括：根据所述铜套的内径d和所述铜套的宽径比a确定所述铜套的宽度B；其中，a＝B/d，且a的取值范围为0.3至1.5；所述铜套的宽度B为所述铜套沿其轴向方向上的宽度。4.根据权利要求3所述的铜套的设计方法，其特征在于，所述铜套的设计方法还包括：根据所述铜套的平均压强p确定所述铜套的主体材料；其中，所述铜套的主体材料的许用承载压力[p]大于或等于所述铜套的平均压强p。5.根据权利要求4所述的铜套的设计方法，其特征在于，所述铜套的平均压强p的确定方法包括：根据所述铜套的受力F、所述铜套的内径d和所述铜套的宽度B计算出所述平均压强p；其中，6.根据权利要求5所述的铜套的设计方法，其特征在于，第一连杆和动模板之间通过所述销轴和所述铜套铰接，所述第一连杆套设在所述铜套上，所述销轴与所述动模板连接；所述第一连杆远离所述铜套的一端与第二连杆的第一端铰接，所述第二连杆的第二端与调模板铰接；所述第二连杆与第三连杆的第一端铰接，所述第三连杆的第二端与十字头铰接，所述十字头由驱动组件驱动沿朝向或远离所述动模板的方向移动；所述铜套的受力F的确定方法包括：根据计算公式计算F
c1
；其中，F
c1
为所述十字头与所述第三连杆连接铰孔点受力；为所述动模板合模状态下的第三连杆与水平线的夹角；F0为驱动组件推力；根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟萌，宋佳庆，卢全武，易必文，刘诗雨，时会萍，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：