一种微涡折板絮凝反应器制造技术

本实用新型专利技术提出了一种微涡折板絮凝反应器，包括罐体，所述罐体内部通过多个封隔板依次分隔成微涡反应室、折板絮凝室、格栅絮凝室和斜板絮凝室，所述微涡反应室内部设有中心室，且所述中心室两侧设有微涡旋填料，所述罐体侧部设有进水管，所述进水管伸入中心室内部，且其出水方向与中心室内壁相切，所述微涡反应室下部与折板絮凝室下部相连通，所述折板絮凝室下部与格栅絮凝室下部相连通，所述格栅絮凝室下部与斜板絮凝室下部相连通，所述斜板絮凝室上部连通设有出水管。本实用新型专利技术利用微涡反应室、折板絮凝室、格栅絮凝室和斜板絮凝室的配合使用，保证了出水水质，具有安全可靠和絮凝效果好的特点，提高了生产效率。提高了生产效率。提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种微涡折板絮凝反应器


[0001]本技术涉及污水处理
，具体而言，涉及一种微涡折板絮凝反应器。

技术介绍

[0002]在水处理工艺中，原水及污水、废水的混凝沉淀处理工艺包括水和药剂的混合、反应絮凝与水的澄清分离三个阶段。传统的絮凝设备中多用机械搅拌来实现絮凝，其工作原理是利用机械使水提升和搅拌，促使泥渣循环，并使水中固体杂质与已形成的泥渣接触絮凝而分离沉淀。该絮凝设备存在占地面积大，能耗动力高，结构复杂，设备维护困难，处理效果不理想的问题。
[0003]微涡折板絮凝技术利用水流的涡旋作用使得絮凝剂反复碰撞废水中的细小颗粒物质形成矾花，并吸附捕捉废水中的杂质形成大颗粒物质沉降，从而达到固液分离的目的。然而，现有微涡折板絮凝反应器普遍存在絮凝药剂反应不充分，絮凝效果差的问题，此外，由于原水在沉降区停留时间较短，矾花不能得到有效团聚沉降，造成出水水质较差的问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种微涡折板絮凝反应器，解决了现有技术中絮凝药剂反应不充分，出水水质较差的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是：一种微涡折板絮凝反应器，包括罐体，所述罐体内部通过多个封隔板依次分隔成微涡反应室、折板絮凝室、格栅絮凝室和斜板絮凝室，所述微涡反应室内部设有中心室，且所述中心室两侧设有微涡旋填料，所述罐体侧部设有进水管，所述进水管伸入中心室内部，且其出水方向与中心室内壁相切，所述微涡反应室下部与折板絮凝室下部相连通，所述折板絮凝室下部与格栅絮凝室下部相连通，所述格栅絮凝室下部与斜板絮凝室下部相连通，所述斜板絮凝室上部连通设有出水管。
[0006]作为优选方案，所述进水管上方设有絮凝剂加药管，且所述絮凝剂加药管与进水管出口处相连通，所述罐体外侧设有助凝剂加药管，且所述助凝剂加药管端部伸入中心室上部。
[0007]作为优选方案，所述折板絮凝室内部通过封隔板分隔成左腔室和右腔室，所述左腔室和右腔室内部分别设有第二折板和第一折板，所述左腔室和右腔室上部相连通，所述左腔室下部与格栅絮凝室相连通。
[0008]作为优选方案，所述格栅絮凝室内部通过挡板分隔成左容腔和右容腔，所述挡板沿左高右低设置，所述左容腔和右容腔内部分别设有第二格栅和第一格栅，所述左容腔和右容腔上部相连通，所述左容腔下部与斜板絮凝室相连通。
[0009]作为优选方案，所述斜板絮凝室内部固定设有支架，所述支架上设有斜板填料，所述斜板填料上方与出水管相连通。
[0010]作为优选方案，所述罐体上端部和下端部分别设置有多个出油口和排污口。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果包括：通过设置微涡反应室，并使进水管
与中心室下部切向设置，使加入絮凝剂的原水从中心室底部旋流进入，形成水力搅拌，使得絮凝剂能够充分反应，加速细小矾花的形成；通过在微涡反应室内部设置微涡旋填料使原水产生微涡旋，利用水流的涡旋作用使得絮凝剂和助凝剂反复碰撞原水中的细小颗粒物形成絮体，并吸附捕捉原水中的杂质形成大颗粒沉降，达到固液分离作用；利用折板絮凝室、格栅絮凝室和斜板絮凝室的配合使用，增加了原水在罐体内的停留时间，增强了絮体的沉降效果，提高了出水质量。
附图说明
[0012]参照附图来说明本技术的公开内容。应当了解，附图仅仅用于说明目的，而并非意在对本技术的保护范围构成限制。在附图中，相同的附图标记用于指代相同的部件。其中：
[0013]图1为本技术实施例提供的微涡折板絮凝反应器的结构示意图；
[0014]图2为本技术实施例提供的第一格栅或第二格栅的结构示意图。
[0015]图中标号：1罐体、2微涡反应室、3中心室、4折板絮凝室、5格栅絮凝室、6斜板絮凝室、7微涡旋填料、8进水管、9絮凝剂加药管、10助凝剂加药管、11上网板、12下网板、13第一折板、14封隔板、15斜坡板、16第二折板、17挡板、18第一格栅、19第二格栅、20斜板填料、21支架、22出水管、23出油口、24排污口。
具体实施方式
[0016]容易理解，根据本技术的技术方案，在不变更本技术实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本技术的技术方案的示例性说明，而不应当视为本技术的全部或者视为对本技术技术方案的限定或限制。
[0017]根据本技术的一实施方式结合图1示出。一种微涡折板絮凝反应器，包括罐体1，罐体1内部通过三个封隔板14依次分隔成微涡反应室2、折板絮凝室4、格栅絮凝室5和斜板絮凝室6，即从右至左，依次为微涡反应室2、折板絮凝室4、格栅絮凝室5和斜板絮凝室6。本实施例中，上述三个封隔板14下部具有开口，以使相邻腔室相连通，即微涡反应室2下部与折板絮凝室4下部相连通，折板絮凝室4下部与格栅絮凝室5下部相连通，格栅絮凝室5下部与斜板絮凝室6下部相连通。
[0018]本实施例中，在罐体1上端部和下端部分别设置有多个出油口23和排污口24。出油口23用于将从原水中分离出来的污油进行回收，排污口24用于将沉淀在罐体1底部的絮体和污泥定期排出。
[0019]在微涡反应室2内部设有中心室3，中心室3为上部开口的腔室，且中心室3两侧设有微涡旋填料7，微涡旋填料7上下方分别设有上网板11和下网板12，以使微涡旋填料7固定在微涡反应室2内部。该微涡旋填料7为现有技术。
[0020]本实施例中，在罐体1侧部设有进水管8，进水管8伸入中心室3内部，且其出水方向与中心室3内壁相切。进水管8上方设有絮凝剂加药管9，且絮凝剂加药管9与进水管8出口处相连通。进水管8中的原水从中心室3底部旋流进入，形成水力搅拌，使得加入的絮凝剂能够充分反应，加速细小矾花的形成。
[0021]进一步的，在罐体1外侧设有助凝剂加药管10，且助凝剂加药管10端部伸入中心室3上部。从助凝剂加药管10流出的助凝剂在中心室3出口处于原水充分混合，再流入两侧的微涡旋填料7中。微涡旋填料7使原水产生微涡旋，利用水流的涡旋作用使得絮凝剂和助凝剂反复碰撞原水中的细小颗粒物形成絮体，并吸附捕捉原水中的杂质形成大颗粒沉降，达到固液分离作用。
[0022]在折板絮凝室4内部通过封隔板14分隔成左腔室和右腔室，隔板上部具有开口，使得左腔室和右腔室相连通，左腔室和右腔室内部分别设有第二折板16和第一折板13，左腔室下部与格栅絮凝室5相连通。其中，第一折板13由波峰、波谷相平行的折板构成，第二折板16由波峰、波谷相对的折板构成。水流在第一折板13和第二折板16之间不间断上下翻腾形成小的矾花。可选的，在第一折板13下方设置有斜坡板15，使得从右腔室沉淀的污泥或絮体滑入至排污口24中。
[0023]在格栅絮凝室5内部通过挡板17分隔成左容腔和右容腔，挡板17沿左高右低设置，左容腔和右容腔内部分别设有第二格栅19和第一格栅18，左容腔和右容腔上部相连通，左容腔下部与斜板絮凝室6本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种微涡折板絮凝反应器，其特征在于，包括罐体，所述罐体内部通过多个封隔板依次分隔成微涡反应室、折板絮凝室、格栅絮凝室和斜板絮凝室，所述微涡反应室内部设有中心室，且所述中心室两侧设有微涡旋填料，所述罐体侧部设有进水管，所述进水管伸入中心室内部，且其出水方向与中心室内壁相切，所述微涡反应室下部与折板絮凝室下部相连通，所述折板絮凝室下部与格栅絮凝室下部相连通，所述格栅絮凝室下部与斜板絮凝室下部相连通，所述斜板絮凝室上部连通设有出水管。2.根据权利要求1所述的微涡折板絮凝反应器，其特征在于，所述进水管上方设有絮凝剂加药管，且所述絮凝剂加药管与进水管出口处相连通，所述罐体外侧设有助凝剂加药管，且所述助凝剂加药管端部伸入中心室上部。3.根据权利要求1所述的微涡折板絮凝反应器，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗乐兵，王中伟，王肇轩，
申请(专利权)人：江苏中威环境工程集团有限公司，
类型：新型
国别省市：