本发明专利技术提供一种非导音圈出线距的出线粘压装置和压线方法，其中，压线方法包括以下步骤：音圈引线整线完成后引线朝上角度校正放置，由喷溶剂机构将音圈骨架及引线表层喷涂少量溶剂；第二气缸机构带动压线头至音圈卷巾上方；第一气缸机构带动压线头从卷巾处往骨架出线处运动；由二段往下气缸带动压线头将导入压线片V槽内的引线粘压音圈骨架上；粘压完成后，第一气缸机构和第二气缸机构由反向顺序回各气缸静点。本发明专利技术的有益效果是：通过自动化手段完成压线工序，提高了效率，降低了劳动成本。降低了劳动成本。降低了劳动成本。
【技术实现步骤摘要】
一种非导音圈出线粘压装置及压线方法
[0001]本专利技术涉及非导音圈加工领域，特别是一种非导音圈出线粘压装置及压线方法。
技术介绍
[0002]非导音圈的筒状骨架一般是在特定的出线角度，根据图样将出线粘压固定在骨架上或骨架的底层补强纸上。该过程现有的生产方式都是依赖人工流水线作业,效率低，劳动强度大，生产成本居高不下，作业时品质不稳定，造成人工\原料的成本浪费。
技术实现思路
[0003]为了解决上述问题,本专利技术目的在于提供一种以机械化来加工制作一种非导音圈的出线粘压生产制作方法，尤其是指在音圈骨架左右两侧引线距粘压固定的方法，是通过如下技术方案实现的。
[0004]一种非导音圈出线距的出线粘压方法，包括以下步骤：
[0005]音圈引线整线完成后引线朝上角度校正放置，由喷溶机构将音圈骨架及引线表层喷涂少量溶剂；
[0006]第二气缸机构带动压线头至音圈卷巾上方；
[0007]第一气缸机构带动压线头从卷巾处往骨架出线处运动；
[0008]由第二气缸机构的二段往下气缸带动压线头将导入压线片V槽内的引线粘压音圈骨架上；
[0009]粘压完成后，第一气缸机构和第二气缸机构由反向顺序回各气缸静点。
[0010]进一步的，上下一、二段装置中一段往下气缸带动压头至音圈卷巾上方，间隙预留3
‑
5mm以防刮伤卷巾。
[0011]进一步的，所述压线头导槽将音圈俩侧引线导入压线片V形槽内，用以保证两线间距。
[0012]进一步的，所述压线头的压线块为铜质，其半径为音圈骨架加音圈卷巾线材直径之和。
[0013]进一步的，所述压线块上设置有发热装置，在下压后使音圈引线快速稳固的粘压在音圈骨架上。
[0014]一种非导音圈出线距的出线粘压装置，包括喷熔机构，前后运动的第一气缸组件，上下两段运动的第二气缸组件和压线头机构，所述第一气缸组件垂直固定在第二气缸组件上，所述喷熔机构的一端固定在第二气缸组件的上端，所述压线头机构固定在喷熔机构的另一端，所述喷熔机构，前后运动的第一气缸组件，上下两段运动的第二气缸组件和压线头机构半包围形成的空间用于音圈出线粘压。
[0015]进一步的，所述喷熔机构包括横支架和纵支架，所述横支架的端部与纵支架的端部垂直连接，所述喷熔头设置在纵支架内侧，横支架和纵支架的连接处还安装有加强筋。
[0016]进一步的，所述第一气缸组件包括底座，所述底座上设置第一滑轨，所述第一滑轨
上设置有安装座，所述底座的一端设置有第一气缸，用于推动安装座前后移动，与第一气缸相对且设置在底座的另一端的是缓冲器，所述安装座用于安装第二气缸组件。
[0017]进一步的，所述第二气缸组件包括支架，所述支架固定在第一气缸组件的安装座上，所述支架与安装座垂直，所述支架的上半部设置有第二滑轨、第二气缸和安装架，所述安装架位于第二滑轨上，由第二气缸推动其向下运动，所述支架的下半部的侧边位置还设置有第三气缸，第三气缸与安装座连接，推动其向上运动。
[0018]进一步的，所述压线头机构包括磁铁固定座和压线头，所述磁铁固定座与喷熔机构的横支架固定连接，所述压线头设置在磁铁固定座上，其包括半圆形的压线槽，所述槽中间横向设置有间隙，压线槽端部的纵向设置V形槽。
[0019]本专利技术的有益效果在于：通过自动化手段完成压线工序，提高了效率，降低了劳动成本。
附图说明
[0020]图1是本专利技术实施例粘压装置的结构示意图。
[0021]图2是本专利技术实施例粘压装置的侧视图。
[0022]图3是本专利技术实施例的第一气缸组件的结构示意图。
[0023]图4是本专利技术实施例的第二气缸组件的结构示意图。
[0024]图5是本专利技术实施例的压线头机构的结构示意图。
[0025]图6是本专利技术实施例的喷熔机构的结构示意图。
[0026]图7是本专利技术实施例的压线头磁浮装置结构剖解示意图。
[0027]图8是本专利技术实施例的压线头装置结构剖解示意图。
具体实施方式
[0028]以下结合实施例对本专利技术作进一步的阐述，所述的实施例仅为本专利技术一部分的实施例，这些实施例仅用于解释本专利技术，对本专利技术的范围并不构成任何限制。
[0029]一种非导音圈出线距的出线粘压方法，包括以下步骤：
[0030]步骤1、音圈引线整线完成后引线朝上角度校正放置，由喷溶机构将音圈骨架及引线表层喷涂少量溶剂，使其骨架表层及引线胶层溶解使其拥有一定粘着性。
[0031]步骤2、由第二气缸组件的往下运动的气缸带动压头至音圈卷巾上方，间隙预留3
‑
5MM以防刮伤卷巾。
[0032]步骤3、由第一气缸组件带动压线头从卷巾处往骨架出线处运动，在此运动过程中，压线头导槽将音圈两侧引线导入压线片V槽内，压线片45由小线径弹簧顶出收放，设置高度比压线块低出2mm左右，用以在运动过程中更稳定将引线导入压线片V槽内，保证两线间距。
[0033]步骤4、由第二气缸组件的往下运动的气缸带动压头将导入压线片V槽内的引线粘压音圈骨架上，避免将其引线压伤，压线头的压线块为铜质，其半径为音圈骨架加音圈卷巾线材直径之和，下压运动时随高度限制磁浮装置内，上下磁极作相斥力场加上压线块定位波珠间隙，俩者结合可使压线块自适应紧密的粘压在音圈上，压线块可加装发热装置，保持温度在下压后使音圈引线快速稳固的粘压在音圈骨架上，如图7
‑
8所示。
[0034]步骤5、粘压完成后，为防止音圈卷巾刮伤、压伤装置各气缸运动装置由反向顺序回各气缸静点。
[0035]实施上述方法需要一种非导音圈出线距的出线粘压装置配合完成，如图1
‑
2所示，本专利技术所述的出线粘压装置包括喷熔机构30，前后运动的第一气缸组件10，上下两段运动的第二气缸组件20和压线头机构40，第一气缸组件10垂直固定在第二气缸组件上，喷熔机构的一端固定在第二气缸组件的上端，所述压线头机构固定在喷熔机构的另一端；喷熔机构，前后运动的第一气缸组件，上下两段运动的第二气缸组件和压线头机构半包围形成的空间用于实施音圈出线粘压的工艺。
[0036]如图6所示，喷熔机构30包括横支架31和纵支架32，横支架31的端部与纵支架32的端部垂直连接，形成折角，横支架和纵支架的连接处还安装有加强筋33，通过加强筋使得横支架31与纵支架32的连接更稳固。喷熔头35设置在纵支架内侧，通过喷熔头支架34与纵支架连接，喷熔头35可调整角度。
[0037]第一气缸组件为前后往复运动的机构，其包括底座11，底座11上设置第一滑轨18，第一滑轨18上设置有安装座12，安装座12在第一滑轨18上来回滑动。底座11的一端设置有第一气缸13，用于推动安装座12前后移动，与第一气缸相对且设置在底座的另一端的是缓冲器15b，安装座12用于安装第二气缸组件20。在安装座12上与第一气缸相对的位置还设置有缓冲器15a，缓冲器15a是第一气缸本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种非导音圈出线距的压线方法，其特征在于，包括以下步骤：音圈引线整线完成后引线朝上角度校正放置，由喷溶机构将音圈骨架及引线表层喷涂少量溶剂；第二气缸机构带动压线头至音圈卷巾上方；第一气缸机构带动压线头从卷巾处往骨架出线处运动；由第二气缸机构的二段往下气缸带动压线头将导入压线片V槽内的引线粘压音圈骨架上；粘压完成后，第一气缸机构和第二气缸机构由反向顺序回各气缸静点。2.根据权利要求1所述的压线方法，其特征在于，上下一、二段装置中一段往下气缸带动压头至音圈卷巾上方，间隙预留3
‑
5mm以防刮伤卷巾。3.根据权利要求1所述的压线方法，其特征在于，所述压线头导槽将音圈俩侧引线导入压线片V槽内，用以保证两线间距。4.根据权利要求1所述的压线方法，其特征在于，所述压线头的压线块为铜质，其半径为音圈骨架加音圈卷巾线材直径之和。5.根据权利要求4所述的压线方法，其特征在于，所述压线块上设置有发热装置，在下压后使音圈引线快速稳固的粘压在音圈骨架上。6.一种非导音圈出线粘压装置，其特征在于，包括喷熔机构，前后运动的第一气缸组件，上下两段运动的第二气缸组件和压线头机构，所述第一气缸组件垂直固定在第二气缸组件上，所述喷熔机构的一端固定在第二气缸组件的上端，所述压线头机构固定在喷熔机构的另一端，所述喷熔机构，前后运动的...
【专利技术属性】
技术研发人员：李德亮，李勇，漆乐乐，
申请(专利权)人：深圳市欧因控科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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