本实用新型专利技术公开了一种巨胎成型机旋转台防后退装置，其技术方案要点包括底座、防退钩和驱动气缸，防退钩包括连接部和限位部，连接部与底座转动连接，限位部固定在连接部背离其转动轴线一端的顶部；驱动气缸用于驱动限位部转动并挡在或离开旋转台背离成型鼓的一侧。本实用新型专利技术通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。成本。成本。
【技术实现步骤摘要】
巨胎成型机旋转台防后退装置
[0001]本技术涉及轮胎成型设备领域，更具体的说，它涉及一种巨胎成型机旋转台防后退装置。
技术介绍
[0002]轮胎成型机是橡胶工业中的一种通用设备，生产过程中，一般需要依次将胎体、胎圈和其他功能胶层组装到成型鼓上，然后通过挤压将上述部件制成胎胚的形状。现有的轮胎成型机一般设置有成型鼓和旋转台，旋转台能沿靠近或远离成型鼓的方向滑动，旋转台的滑动路径水平并垂直于成型鼓的轴线。旋转台向靠近成型鼓的方向滑动，将胎体贴合在成型鼓上，随着成型鼓的旋转，胎体会被缠绕在成型鼓上。当胎体缠绕完成后，旋转台需要向背离成型鼓的方向滑动，让出空间以便于胎圈和其他功能胶层的组装。
[0003]由于轮胎的生产是连续的，因此旋转台后退时，仅需空出胎圈和其他功能胶层的组装空间即可，无需退回起始位置，以便于在成型鼓上的胎胚被去除后，能够尽快的靠近成型鼓，进行下一条胎胚的生产。现有的旋转台多是通过气缸实现前进和后退动作的，但因为气缸通常只能保持在伸出和缩回两个位置上，无法停在中间位置，因此轮胎厂多会在需要旋转台停留的中间位置设置一个限位液压缸，旋转台后退前，限位液压缸的活塞杆就会伸出挡在旋转台背离成型鼓的一侧，阻止旋转台的继续后退。
[0004]但由于旋转台后退的冲击力比较大，撞击活塞杆时，力沿活塞杆的径向传递到缸体的内侧侧壁上，极容易造成缸体的损坏。这就导致限位液压缸需要经常的更换，使得轮胎生产成本增加。
技术实现思路
[0005]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种巨胎成型机旋转台防后退装置，其通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
[0006]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种巨胎成型机旋转台防后退装置，包括底座、防退钩和驱动气缸，防退钩包括连接部和限位部，连接部与底座转动连接，限位部固定在连接部背离其转动轴线一端的顶部；驱动气缸用于驱动限位部转动并挡在或离开旋转台背离成型鼓的一侧。
[0007]通过采用上述技术方案，本技术通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
[0008]本技术进一步设置为：还包括连杆座和连杆组件；连杆组件包括第一连杆和第二连杆，第一连杆的顶端与连接部背离其转动轴线一端转动连接，第二连杆的底端与连
杆座转动连接，第一连杆的底端和第二连杆的顶端转动连接；驱动气缸的缸体与底座转动连接，驱动气缸的活塞杆与第一连杆底端和第二连杆顶端转动连接。
[0009]通过采用上述技术方案，本技术通过设置连杆组件使驱动气缸活塞杆受到的力进一步转化为沿驱动气缸活塞杆轴向的力，同时辅助驱动气缸支撑起防退钩，进一步保护驱动气缸的缸体。
[0010]本技术进一步设置为：驱动气缸的活塞杆伸出时，第二连杆的顶端位于最高位置，且第二连杆的顶端向靠近驱动气缸的一侧倾斜。
[0011]通过采用上述技术方案，驱动气缸的活塞杆伸缩时，活塞杆受到的力多为沿活塞杆轴线向靠近缸体方向施加的压力。
[0012]本技术进一步设置为：底座包括第一底板、两块支撑板和气缸铰接耳，两块支撑板相互平行并竖直固定在第一底板上，连接部插入两支撑板之间并与两支撑板的靠近顶部的位置转动连接，气缸铰接耳位于两支撑板之间并与第一底板固定连接，驱动气缸的缸体与气缸铰接耳转动连接。
[0013]通过采用上述技术方案，驱动气缸转动连接在两支撑板之间，有效利用了两支撑板之间的空间，节约了本技术安装所需要的空间。
[0014]本技术进一步设置为：还包括连接组件，连接组件包括连接销轴和开口销，连接组件包括两组，一个连接销轴穿过驱动气缸的缸体和气缸铰接耳与同组的开口销连接；另一个连接销轴穿过驱动气缸的活塞杆、第一连杆和第二连杆与同组的开口销连接。
[0015]通过采用上述技术方案，本技术通过销轴结构实现驱动气缸与本实施例中其他部件的转动连接，以便于维修人员后期对驱动气缸进行更换。
[0016]本技术进一步设置为：还包括第一连接轴，第一连接轴穿过两支撑板和连接部，将两支撑板和连接部转动连接。
[0017]本技术进一步设置为：还包括叉形头，第一连杆的底端和驱动气缸活塞杆的端部均固定一个叉形头，第二连杆顶端插入驱动气缸活塞杆端部的叉形头中，驱动气缸活塞杆端部的叉形头插入第一连杆底端的叉形头中，第二连杆顶端、驱动气缸活塞杆端部的叉形头和第一连杆底端的叉形头三者转动连接。
[0018]通过采用上述技术方案，本技术通过设置叉形头使得驱动气缸的活塞杆、第二连杆和第一连杆均位于同一平面，减少了本技术工作时，驱动气缸的活塞杆、第二连杆和第一连杆对连接销轴的剪切力。
[0019]本技术进一步设置为：防退钩还包括铰接部，铰接部固定在连接部背离其转动轴线的一端的底部，第一连杆顶端与铰接部转动连接；连杆座包括第二底板和连杆铰接耳，连杆铰接耳固定在第二底板上，第二连杆底端与连杆铰接耳转动连接。
[0020]本技术进一步设置为：还包括两个第二连接轴，一个第二连接轴穿过铰接部和第一连杆顶端将二者转动连接，另一个第二连接轴穿过第二连杆底端和连杆铰接耳将二者转动连接。
[0021]综上所述，本技术相比于现有技术具有以下有益效果：
[0022]1、本技术通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
[0023]2、本技术通过设置连杆组件使驱动气缸活塞杆受到的力进一步转化为沿驱动气缸活塞杆轴向的力，同时辅助驱动气缸支撑起防退钩，进一步保护驱动气缸的缸体。
[0024]3、本技术通过销轴结构实现驱动气缸与本技术中其他部件的转动连接，以便于维修人员后期对驱动气缸进行更换。
附图说明
[0025]图1为本实施例的整体结构示意图；
[0026]图2为体现本实施例中气缸铰接耳的示意图；
[0027]图3为图1中A区域的放大示意图。
[0028]图中：1、底座；11、第一底板；12、支撑板；13、气缸铰接耳；2、防退钩；21、连接部；22、限位部；23、铰接部；3、驱动气缸；4、连杆组件；41、第一连杆；42、第二连杆；5、连接组件；51、连接销轴；52、开口销；6、第一连接轴；7、第二连接轴；8、叉形头；9、连杆座；91、第二底板；92、连杆铰接耳。
具体实施方式
[0029]为了使本领域的人员更好地理解本技术的技术方案本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种巨胎成型机旋转台防后退装置，其特征在于：包括底座(1)、防退钩(2)和驱动气缸(3)，防退钩(2)包括连接部(21)和限位部(22)，连接部(21)与底座(1)转动连接，限位部(22)固定在连接部(21)背离其转动轴线一端的顶部；驱动气缸(3)用于驱动限位部(22)转动并挡在或离开旋转台背离成型鼓的一侧。2.根据权利要求1所述的巨胎成型机旋转台防后退装置，其特征在于：还包括连杆座(9)和连杆组件(4)；连杆组件(4)包括第一连杆(41)和第二连杆(42)，第一连杆(41)的顶端与连接部(21)背离其转动轴线一端转动连接，第二连杆(42)的底端与连杆座(9)转动连接，第一连杆(41)的底端和第二连杆(42)的顶端转动连接；驱动气缸(3)的缸体与底座(1)转动连接，驱动气缸(3)的活塞杆与第一连杆(41)底端和第二连杆(42)顶端转动连接。3.根据权利要求2所述的巨胎成型机旋转台防后退装置，其特征在于：驱动气缸(3)的活塞杆伸出时，第二连杆(42)的顶端位于最高位置，且第二连杆(42)的顶端向靠近驱动气缸(3)的一侧倾斜。4.根据权利要求2所述的巨胎成型机旋转台防后退装置，其特征在于：底座(1)包括第一底板(11)、两块支撑板(12)和气缸铰接耳(13)，两块支撑板(12)相互平行并竖直固定在第一底板(11)上，连接部(21)插入两支撑板(12)之间并与两支撑板(12)的靠近顶部的位置转动连接，气缸铰接耳(13)位于两支撑板(12)之间并与第一底板(11)固定连接，驱动气缸(3)的缸体与气缸铰接耳(13)转动连接。5.根据权利要求4所述的巨胎成型机旋转台防后退装置，其特征在于：还包括连接组件(5)，连接组件(5)包括连接销轴(51)和...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙太林，李冬冬，
申请(专利权)人：赛轮集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。