一种油水分离装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种油水分离装置，包括分离罐，所述分离罐的一端设有进液口，所述分离罐的另一端设有出油口，所述分离罐的底部设有出液口，其特征在于：所述分离罐内设有相对水平面倾斜的多孔集结板，所述多孔集结板的下端位于分离罐的底部，所述多孔集结板的上端位于液面的上方，且多孔集结板自下而上逐渐朝出油口方向倾斜，所述出液口开设在多孔集结板与出油口之间。本发明专利技术多孔集结板自下而上逐渐朝出油口方向倾斜，改变了多孔集结板与液体的接触长度，油珠的运动轨迹得以延长，并能够增加多个油珠之间的碰撞几率，从而进一步提高油水分离效率。效率。

【技术实现步骤摘要】
一种油水分离装置


[0001]本专利技术属于油水分离
，具体涉及一种油水分离装置。

技术介绍

[0002]在石油开采、集输及炼制过程中会产生大量含油污泥。为避免含油污泥直接排放污染环境并造成含油污泥中的油气资源的浪费，通常会采用热解技术对含油污泥进行处理并对石油资源进行回收。污泥热解是利用污泥中有机物的热不稳定性，在无氧条件下对其加热，使有机物产生热裂解，形成具有利用价值的热解气，该部分热解气经过急冷塔冷凝后形成油水混合物后，需要对这部分油水混合物进行油水分离，实现对石油资源的回收。
[0003]相关技术中普遍采用重力法对油水混合物进行分离，即利用油水密度不同，通过设置油水分离池或者分离罐将油水混合物导入其中并静置一段时间使油水混合物自然分层。
[0004]采用重力法对油水混合物进行分离，为了保证油水混合物的分层充分，油水分离池的体积和占地面积大，生产成本高。并且油水混合物在经过长时间静置后，依然存在油相和水相分离不彻底的问题，油水分离效率低。
[0005]因此，针对现有的油水分离装置需要进一步改进。

技术实现思路

[0006]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种油水分离效率高的油水分离装置。
[0007]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种油水分离装置，包括分离罐，所述分离罐的一端设有进液口，所述分离罐的另一端设有出油口，所述分离罐的底部设有出液口，其特征在于：所述分离罐内设有相对水平面倾斜的多孔集结板，所述多孔集结板的下端位于分离罐的底部，所述多孔集结板的上端位于液面的上方，且多孔集结板自下而上逐渐朝出油口方向倾斜，所述出液口开设在多孔集结板与出油口之间。
[0008]作为优选，所述多孔集结板与水平面之间的夹角α为50～80
°
。在该角度范围内，油珠的运动轨迹得以延长的同时更有利于油滴的碰撞，提高集结效率。
[0009]作为优选，所述多孔集结板包括多块沿流体方向间隔设置的多孔波纹板。多孔波纹板增大了油滴与板材的接触面积，且波纹形更有利于油滴的集结和碰撞，集结后的油滴上浮并从多孔波纹板的孔中穿过，油滴沿流体的方向穿过多块多孔波纹板时不断集结长大，最终从出油口排出。
[0010]作为优选，所述各多孔波纹板呈连续的W形，组成W形的每条边的长度L为40～60mm，相邻边的夹角β为85～95
°
。通过多孔波纹板的放置角度以及其波形的相互配合，使得夹带有油珠的水流在多孔波纹板之上的运动过程中，油珠的运动轨迹得以延长，并能够增加多个油珠之间的碰撞几率，从而提高波纹板聚结器的油水分离精度。
[0011]作为优选，所述各W形的延伸方向与多孔集结板的倾斜方向一致。该W形的布置有利于油滴沿着W形的沟槽不断集结上浮。
[0012]作为优选，所述各多孔波纹板的孔径为φ1～φ10mm，且从多孔波纹板的底部到顶部逐渐增大。油滴在上浮过程中逐渐碰撞集结，因此，各多孔波纹板的孔径从底部到顶部逐渐增大，利于集结后的油滴碰撞和通过。
[0013]作为优选，所述各多孔波纹板的开孔率为60～80％，相邻多孔波纹板的开孔率沿流体方向依次增大3～5％。随着液体的流动，小油滴在逐渐的长大，因此沿液体流动方向，多孔波纹板的开孔率也逐渐增大。
[0014]作为优选，所述进液口包括位于分离罐内的出口端，所述出口端的方向朝上。出口端朝上使液体进入分离罐时有一个向上的速度，促进小油滴上浮、汇聚。
[0015]作为优选，所述出口端与多孔集结板之间设置有对流体进行缓冲的缓冲板，且缓冲板的顶端高于出口端。缓冲板的顶端高于出口端有利于液体的预分离，增加油滴之间的碰撞。
[0016]作为优选，所述多孔集结板与出油口之间设置有溢油隔板，且溢油隔板的顶端位于液面以下且高于出油口的上边缘。溢油隔板的顶端高于出油口的上边缘有利于集油的分离，避免集油直接从出油口排出。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的优点在于：本专利技术通过在分离罐内设置相对水平面倾斜的多孔集结板，液体由进液口进入分离罐后，沿分离罐轴向流动，液体中的油滴会吸附在多孔集结板上，不断地碰撞和集结，集结后的油滴上浮实现油水分离，提高了油水分离效率；多孔集结板自下而上逐渐朝出油口方向倾斜，改变了多孔集结板与液体的接触长度，油珠的运动轨迹得以延长，并能够增加多个油珠之间的碰撞几率，从而进一步提高油水分离效率。本专利技术油水分离装置在提高油水分离效率的同时缩小了分离罐的尺寸，降低了设备投资。
附图说明
[0018]图1为本专利技术实施例的剖面图；
[0019]图2为本专利技术实施例的多孔波纹板的结构示意图；
[0020]图3为图2中沿A向的截面图；
[0021]图4为本专利技术实施例中沿流体方向间隔分布的4块多孔波纹板的局部示意图。
具体实施方式
[0022]以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。
[0023]参见图1至图4所示为油水分离装置的一个优选实施例，包括分离罐1、多孔集结板2、缓冲板4以及溢油隔板5。
[0024]分离罐1的一端设有进液口11，分离罐1的另一端设有出油口12，分离罐1的底部设有出液口13。参见图1，进液口11设置在分离罐1一端的底部，出油口12设置在分离罐1另一端的中上部，该设置有利于流体的预分离和油水的精细分离。进液口11包括位于分离罐1内的出口端11a，出口端11a的方向朝上。出口端11a朝上使液体进入分离罐1时有一个向上的速度，促进小油滴上浮、汇聚。
[0025]多孔集结板2相对水平面倾斜设置在分离罐1内，多孔集结板2的下端位于分离罐1的底部，多孔集结板2的上端位于液面的上方，且多孔集结板2自下而上逐渐朝出油口12方
向倾斜，出液口13开设在多孔集结板2与出油口12之间。本实施例中，多孔集结板2与水平面之间的夹角α为60
°
。多孔集结板2包括4块沿流体方向间隔设置的多孔波纹板3，各多孔波纹板3呈连续的W形，组成W形的每条边的长度L为50mm，相邻边的夹角β为90
°
，参见图3所示。各W形的延伸方向与多孔集结板2的倾斜方向一致，参见图2所示。集结上浮的油滴依次穿过4块多孔波纹板3，在此过程中，油滴不断的碰撞、集结、长大，最后从出油口12排出。W形波形板的设计更有利于油滴沿沟槽上浮，且有利于油滴的碰撞和长大，提高油水分离效率。4块多孔波纹板3的孔径为φ1～φ10mm，该孔径范围有利于油滴的吸附和通过，且从多孔波纹板3的底部到顶部逐渐增大，参见图4所示，4块多孔波纹板3沿流体方向依次为第一波纹板31、第二波纹板32、第三波纹板33以及第四波纹板34，开孔率分别为67％、70％、75％、78％。
[0026]缓冲板4设置在出口端11a与多孔集结板2之间，且缓冲板4的顶端高于出口端11a。进入分离罐内的液体通过缓冲板4后速度降低，且实现了油滴的预分离，更有利于在多孔集结板2上集结，为后续的碰撞、长大提供了储能。
[0027]溢油隔板5设置在多孔集本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油水分离装置，包括分离罐(1)，所述分离罐(1)的一端设有进液口(11)，所述分离罐(1)的另一端设有出油口(12)，所述分离罐(1)的底部设有出液口(13)，其特征在于：所述分离罐(1)内设有相对水平面倾斜的多孔集结板(2)，所述多孔集结板(2)的下端位于分离罐(1)的底部，所述多孔集结板(2)的上端位于液面的上方，且多孔集结板(2)自下而上逐渐朝出油口(12)方向倾斜，所述出液口(13)开设在多孔集结板(2)与出油口(12)之间。2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述多孔集结板(2)与水平面之间的夹角α为50～80
°
。3.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述多孔集结板(2)包括多块沿流体方向间隔设置的多孔波纹板(3)。4.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述各多孔波纹板(3)呈连续的W形，组成W形的每条边的长度L为40～60mm，相邻边的夹角β为85～95
°
。5.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：方晓峰，王斌，胡玲玲，李青麟，张春华，黄军锋，崔金栋，杨俊岭，李冰，
申请(专利权)人：中石化宁波技术研究院有限公司中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：