本实用新型专利技术提供了一种模具上可调节的自动卸料归位装置，包括连杆组件、安装连杆组件的安装块、用于连杆组件复位的复位组件；所述连接组件包括杆一、弹簧、刮料板、铰链，所述安装块上设有与杆一对应的竖直孔一，所述上模的底部固接有与竖直孔一对应的压杆，所述杆一的顶端设有在竖直孔一内侧且与压杆的底部接触连接；所述杆一的另一端与铰链铰接，所述弹簧设置在铰链的另一端，所述刮料板固接在弹簧的顶部，所述刮料板为工型板，下方横板设置在安装块内侧，所述安装块上设有与刮料板竖杆对应过孔，刮料板顶部通过过孔伸出至安装块顶部外侧。本实用新型专利技术所述的可调节自动卸料归位装置可自动卸料和归位，结构紧凑，节省研磨加工时间，可替换性强。可替换性强。可替换性强。
【技术实现步骤摘要】
一种模具上可调节的自动卸料归位装置
[0001]本技术属于汽车模具领域，尤其是涉及一种模具中可调节的自动卸料归位装置。
技术介绍
[0002]模具中料片经过翻边整形后会包在下凸模上，取下料片需要刮料器，刮料器需要下模座的铸件进行导向，占据的区域比较大，铸件也需要加工较深、精度较高的圆凹槽，适用性较低，人工成本和材料成本比较高。
技术实现思路
[0003]有鉴于此，本技术旨在提出一种模具上可调节的自动卸料归位装置，通过连杆装置实现托起料片和自动归位的目的，可通过弹簧和连杆的长度进行调节托起行程，结构紧凑，适用性强，节省铸件材料和模具研磨成本。
[0004]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种模具上可调节的自动卸料归位装置，包括用于卸料的连杆组件、用于安装连杆组件的安装块、安装于上模且用于连杆组件复位的复位组件；
[0006]所述连接组件包括杆一、弹簧、刮料板、铰链，所述连杆组件安装在安装块的内侧，所述安装块上设有与杆一对应的竖直孔一，所述上模的底部固接有与竖向孔对应的压杆，所述杆一的顶端设有在竖直孔一内侧且与压杆的底部接触连接；所述杆一的另一端与铰链铰接，所述弹簧设置在铰链的另一端，所述刮料板设置在弹簧的顶部，所述刮料板包括两块横板以及设置在两块横板之间的竖杆，所述刮料板为工型板，下方的横板设置在安装块的内侧，刮料板底部与弹簧的顶部固接，所述安装块上设有过孔，所述过孔对应刮料板的竖杆设置，所述竖杆的顶部通过过孔伸出至安装块的顶部外侧，上方的横板固设在竖杆的顶部。
[0007]进一步的，所述安装块包括安装块一和安装块二，所述的安装块一固接于下模上侧，所述安装块二固接于安装块一上侧，且安装块一和安装块二之间设有安装连杆组件的安装空间。
[0008]进一步的，所述的安装块二包括过孔和竖直孔二、斜凹槽一、斜凹槽二、竖直孔一，所述的竖直孔二呈长圆孔型，与过孔贯通，内部有弹簧和部分刮料板；所述的斜凹槽一位于安装块二的底部，用于避让铰链的转动；所述的斜凹槽二位于安装块二的底部，用于避让杆一转动，与竖直孔一贯通。所述的安装块一有与安装块二的底部凹槽相配合用于放置连杆组件的贯通凹槽。
[0009]进一步的，所述的铰链包括与杆一远离压杆一端铰接的杆二、与杆二另一端铰接的杆三、与杆三另一端铰接的连接件；所述的连接件的上端与弹簧的底端固接；
[0010]进一步的，所述的复位组件包括复位杆和行程限位板，所述复位杆包括直杆和限位件，所述直杆一端与杆一和杆二铰接，铰接点为杆一和杆二的铰接点，另一端与限位件固接；所述的行程限位板包括竖直限位板和倾斜限位板，所述的倾斜限位板向模具外侧倾斜，
所述的竖直限位板和倾斜限位板一体成型，所述行程限位板上设置有条形孔，所述条形孔的宽度与直杆的杆径对应。
[0011]进一步的，所述限位件为球型结构件，所述的限位件位于行程限位板的外侧，限位件的球体直径大于条形孔的宽度。
[0012]进一步的，所述的安装块上可以并排安放两组或两组以上连杆组件，所述的行程限位板也可以对应连杆组件开设两组及两组以上的条形孔。
[0013]相对于现有技术，本技术所述的一种模具上可调节的自动卸料归位装置具有以下优势：
[0014](1)本技术所述的连杆组件，通过上模提供动力，在安装块内部空间结构的限制下，进行力的传导和换向，推动刮料板托起料片，便于取件；通过复位组件实现连杆组件自动归位，整个装置实现自动卸料和归位，结构紧凑，安装方便，节省材料和加工成本。
[0015](2)本技术所述连杆组件中的部件进行长度调节就可以使用到更多模具中，适用性更强。
附图说明
[0016]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0017]图1为本技术实施例所述的局部模具结构剖视图；
[0018]图2为本技术实施例所述的可调节的自动卸料归位装置结构图；
[0019]图3为本技术实施例所述的可调节的自动卸料归位装置正视图；
[0020]图4为本技术实施例所述的可调节的自动卸料归位装置俯视图；
[0021]图5为本技术实施例所述的可调节的自动卸料归位装置右视图；
[0022]图6为本技术实施例所述的安装块一前视图；
[0023]图7为本技术实施例所述的安装块一俯视图；
[0024]图8为本技术实施例所述的安装块二前视图；
[0025]图9为本技术实施例所述的安装块二俯视图；
[0026]附图标记说明
[0027]1‑
连杆组件；11杆一；12
‑
铰链；121
‑
杆二；122
‑
杆三；123
‑
连接件； 13
‑
弹簧；14刮料板；2
‑
安装块；21
‑
安装块一；211
‑
贯通凹槽；212
‑
圆弧；22
‑
安装块二；221
‑
过孔；222
‑
竖直孔二；223
‑
斜凹槽一；224
‑
斜凹槽二； 225
‑
竖直孔一；3
‑
复位组件；31
‑
复位杆；311
‑
直杆；312
‑
球体；32
‑
行程限位板；321
‑
行程限位板一；322
‑
行程限位板二；323
‑
条形孔；4
‑
下模；5
‑
料片；6
‑
上模；61
‑
压杆。
具体实施方式
[0028]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0029]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为
基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0030]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种模具上可调节的自动卸料归位装置，其特征在于：包括用于卸料的连杆组件(1)、用于安装连杆组件的安装块(2)、安装于上模(6)且用于连杆组件(1)复位的复位组件(3)；所述连杆组件(1)包括杆一(11)、弹簧(13)、刮料板(14)、铰链(12)，所述连杆组件(1)安装在安装块(2)的内侧，所述安装块(2)上设有与杆一(11)对应的竖直孔一(225)，所述上模的底部固接有与竖向孔对应的压杆(61)，所述杆一(11)的顶端设有在竖直孔一(225)内侧且与压杆(61)的底部接触连接；所述杆一(11)的另一端与铰链(12)铰接，所述弹簧(13)设置在铰链(12)的另一端，所述刮料板(14)设置在弹簧(13)的顶部，所述刮料板(14)包括两块横板以及设置在两块横板之间的竖杆，所述刮料板(14)为工型板，下方的横板设置在安装块(2)的内侧，刮料板(14)底部与弹簧(13)的顶部固接，所述安装块(2)上设有过孔(221)，所述过孔(221)对应刮料板(14)的竖杆设置，所述竖杆的顶部通过过孔(221)伸出至安装块(2)的顶部外侧，上方的横板固设在竖杆的顶部。2.根据权利要求1所述的可调节的自动卸料归位装置，其特征在于：所述安装块(2)包括安装块一(21)和安装块二(22)，所述的安装块一固接于下模上侧，所述安装块二(22)固接于安装块一(21)上侧，且安装块一(21)和安装块二(22)之间设有安装连杆组件(1)的安装空间。3.根据权利要求2所述的可调节的自动卸料归位装置，其特征在于：所述的安装块二(22)包括过孔(221)和竖直孔二(222)、斜凹槽一(223)、斜凹槽二(224)、竖直孔一(225)，所述的竖直孔二(222)呈长圆孔型，与过孔(221)贯通，内部有弹簧(13)和部分刮料板(14)；所述的斜凹槽一(...
【专利技术属性】
技术研发人员：国占昌，刘健，王旭，
申请(专利权)人：锐新昌科技常熟有限公司，
类型：新型
国别省市：
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