本实用新型专利技术公开了一种下拉式连杆裂解胀断装置，属于发动机连杆机械加工技术领域，包括裂解机构、顶紧机构和机架，对发动机连杆进行裂解加工时，首先顶紧机构中的顶紧楔形杆向下运动带动顶紧滑块滑动，使顶销压紧连杆的大头端，此时顶紧弹簧被顶紧滑块压缩，接着裂解机构中的裂解楔形杆向下运动带动裂解滑块滑动，同时裂解弹簧被裂解滑块压缩，使胀断动套膨胀运动将连杆裂解分离成连杆主体和连杆端盖两个部分，之后裂解楔形杆上行，裂解弹簧回弹导致裂解滑块和胀断动套复位，顶紧滑块和顶销的复位同理，从而完成对连杆的裂解加工，提升了连杆主体和连杆端盖的断裂面啮合程度，也提高了装配质量。提高了装配质量。提高了装配质量。
【技术实现步骤摘要】
一种下拉式连杆裂解胀断装置
[0001]本技术涉及发动机连杆机械加工
，尤其涉及一种下拉式连杆裂解胀断装置。
技术介绍
[0002]连杆是发动机不可缺少的重要零件，连杆的传统加工方法是将连杆锻件锯切分离成连杆主体和连杆端盖，接着对二者的端面进行铣削、磨削机加工，最后将主体和端盖结合装配螺栓，结合面的装配要求和螺栓孔的定位要求使得加工精度标准提高，不仅工序繁多，而且增加加工难度，甚至导致废品率较高，也相应增加了成本。
[0003]连杆裂解工艺是基于断裂力学理论的全新连杆加工方法，颠覆了传统的连杆机械加工技术，该工艺首先使用激光在连杆锻件大头孔内侧的端盖与主体接触面处切割出裂解槽，预制初始微裂纹，接着在连杆裂解设备上对连杆大头孔内侧面施加垂直于裂纹的胀断力，裂纹由内侧向外快速漫延，使连杆在开口处发生脆性断裂从而完成裂解，分为连杆主体和连杆端盖两个部分，之后将主体和端盖复位使断裂面完全啮合，装配螺栓并拧紧，其它的精加工与传统机械加工方法相同。连杆体和连杆盖的接触面不需要再进行机加工，降低了加工精度要求，简化了加工工序，提升了生产效率。
[0004]自连杆裂解技术产生以来，国内外的企业不断投入此项新技术的研究并开发出连杆裂解设备，美国通用公司使用气动下拉式进行裂解加工，德国 ALFING公司使用水平力工装进行裂解加工，日本研究者采用偏心轴作用方式进行裂解加工，上述的裂解技术加工出的连杆大头孔容易出现变形问题，影响连杆主体与连杆端盖接触面啮合，降低了连杆的装配质量。我国吉林大学研究出的连杆裂解装置需要使用8个液压缸，导致裂解设备结构较为复杂，制造成本及后期维护成本较高，因此，设计出一种使用更少动力液压缸但又能更好实现连杆断裂分离的连杆裂解胀断装置，对于提高连杆装配质量和降低生产成本具有重要意义。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于提供一种下拉式连杆裂解胀断装置，克服现有技术的不足，提升连杆主体和连杆端盖的端面啮合装配精度和螺栓孔的定位精度，提高连杆的装配质量，同时降低制造成本。
[0006]一种下拉式连杆裂解胀断装置，包括裂解机构、顶紧机构和机架，所述裂解机构和顶紧机构从左向右依次设置在机架上，所述裂解机构和顶紧机构均向下伸入机架内，所述裂解机构包括从左往右依次设置在机架上方的裂解顶块、裂解弹簧、裂解滑块、裂解膨胀套、胀断楔形杆、胀断定块和裂解油缸，所述裂解膨胀套由胀断动套和胀断定套组成，所述裂解顶块固定设置在机架上，所述裂解滑块间隔滑动设置在裂解顶块的右侧，在裂解滑块和裂解顶块之间平行设置有多根裂解弹簧，所述胀断定块相对间隔固定设置在裂解滑块右侧，且该胀断定块与顶紧机构传动连接，所述胀断动套在裂解滑块右上端固定设置并与之
连为一体，胀断定套在胀断定块左上端固定设置并与之连为一体，在裂解膨胀套内有一条胀断楔形通道，所述胀断楔形杆自上而下滑动贯穿胀断楔形通道并伸入机架内部，在裂解膨胀套底部下方设置有裂解油缸，所述裂解油缸固定在机架内，该裂解油缸的输出轴与胀断楔形杆的下端传动连接。
[0007]优选的，所述顶紧机构包括从左往右依次设置在机架上方的顶紧滑块、顶紧膨胀套、顶紧楔形杆和顶紧定块，所述顶紧膨胀套由顶紧动套和顶紧定套组成，所述顶紧滑块滑动设置在机架上，在顶紧滑块上固定设置有销顶块，在销顶块左侧端水平固定设置有顶销，所述顶紧定块相对间隔固定设置在顶紧滑块右侧，在顶紧滑块右侧端固定设置有顶紧动套，在顶紧定块左侧端固定设置有顶紧定套，在顶紧膨胀套内有一条顶紧楔形通道，所述顶紧楔形杆自上而下滑动贯穿顶紧楔形通道并伸入机架内部。
[0008]优选的，所述顶销、销顶块、顶紧滑块和顶紧动套固定连接为一体，所述顶紧定套和顶紧定块固定连接为一体。
[0009]优选的，在顶紧膨胀套底部下方设置有顶紧油缸，所述顶紧油缸固定设置在机架内部，该顶紧油缸的输出轴与顶紧楔形杆的下端传动连接。
[0010]优选的，所述机架包括固定板、矩形基座和基板，所述固定板贴合设置在矩形基座上端平面，所述基板水平设置在矩形基座内部。
[0011]优选的，在裂解滑块上设置有小头孔定位块，所述小头孔定位块与裂解滑块固定连接为一体，该小头孔定位块的侧壁通过连杆与胀断动套连接。
[0012]优选的，在顶紧滑块和胀断定块之间平行设置有多根顶紧弹簧。
[0013]本技术采用了上述技术方案，具有以下技术效果：
[0014](1)使连杆的大头端裂解成连杆主体和连杆端盖两个部分，进一步提升连杆螺栓安装孔的装配精确度，保证立连杆的主体与端盖啮合面完全接合，提高连杆装配的质量，不仅降低生产废品率，更节约生产成本。
[0015](2)可根据不同的连杆尺寸调整关键零部件的大小及位置，便于调整及维护，使连杆裂解加工设备关键零部件的更换更灵活。
[0016](3)只需使用2个液压缸，简化了连杆裂解设备结构，同时，下拉式有利于满足工件适应现代自动化传递的生产需求。
附图说明
[0017]图1是本技术一种下拉式连杆裂解胀断装置的结构示意图；
[0018]图2是本技术一种下拉式连杆裂解胀断装置的俯视图；
[0019]图3是本技术的胀断动套结构示意图；
[0020]图4是本技术的胀断定套结构示意图；
[0021]图5是本技术的裂解楔形拉杆结构示意图；
[0022]附图中，1
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裂解机构，2
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顶紧机构，3
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机架，11
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裂解顶块，12
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裂解弹簧， 13
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裂解滑块，14
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胀断动套，15
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胀断楔形杆，16
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胀断定套，17
‑
胀断定块，18
‑ꢀ
裂解油缸，21
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顶销，22
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销顶块，23
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顶紧滑块，24
‑
顶紧动套，25
‑
顶紧楔形杆， 26
‑
顶紧定套，27
‑
顶紧定块，28
‑
顶紧油缸，31
‑
固定板，32
‑
矩形基座，33
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基板，4
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顶紧弹簧，5
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小头孔定位块，6
‑
连杆，10
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裂解膨胀套，100
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胀断楔形通道，20
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顶紧膨胀套，200
‑
顶紧楔形通道。
具体实施方式
[0023]为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本技术进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本技术的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本技术的这些方面。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种下拉式连杆裂解胀断装置，其特征在于：包括裂解机构(1)、顶紧机构(2)和机架(3)，所述裂解机构(1)和顶紧机构(2)从左向右依次设置在机架(3)上，所述裂解机构(1)和顶紧机构(2)均向下伸入机架(3)内，所述裂解机构(1)包括从左往右依次设置在机架(3)上的裂解顶块(11)、裂解弹簧(12)、裂解滑块(13)、裂解膨胀套(10)、胀断楔形杆(15)、胀断定块(17)和裂解油缸(18)，所述裂解膨胀套(10)由胀断动套(14)和胀断定套(16)组成，所述裂解顶块(11)固定设置在机架(3)上，所述裂解滑块(13)间隔滑动设置在裂解顶块(11)的右侧，在裂解滑块(13)和裂解顶块(11)之间平行设置有多根裂解弹簧(12)，所述胀断定块(17)相对间隔固定设置在裂解滑块(13)右侧，且该胀断定块(17)与顶紧机构(2)传动连接，所述胀断动套(14)在裂解滑块(13)右上端固定设置并与之连为一体，胀断定套(16)在胀断定块(17)左上端固定设置并与之连为一体，在裂解膨胀套(10)内有一条胀断楔形通道(100)，所述胀断楔形杆(15)自上而下滑动贯穿胀断楔形通道(100)并伸入机架(3)内部，在裂解膨胀套(10)底部下方设置有裂解油缸(18)，所述裂解油缸(18)固定在机架(3)内，该裂解油缸(18)的输出轴与胀断楔形杆(15)的下端传动连接。2.根据权利要求1所述的一种下拉式连杆裂解胀断装置，其特征在于：所述顶紧机构(2)包括从左往右依次设置在机架(3)上方的顶紧滑块(23)、顶紧膨胀套(20)、顶紧楔形杆(25)和顶紧定块(27)，所述顶紧膨胀套(20)由顶紧动套(24)和顶紧定套(26)组成，所述顶紧滑块(23)滑动设...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄育飞，潘继环，廖树德，王波，
申请(专利权)人：河池学院，
类型：新型
国别省市：
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