一种自带缓冲的模具导柱制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自带缓冲的模具导柱，涉及模具设备技术领域，包括底座，所述底座的顶部开设有盲孔，所述底座的顶部固定安装有带通孔的挡板，所述挡板位于所述盲孔的正上方，所述盲孔的内部插接有活动柱，所述盲孔的侧壁上设置有至少4条导向柱，所述盲孔的侧壁上设置有限位孔，所述限位孔位于两条所述导向柱之间；所述活动柱包括柱体、挡油板和限位杆，所述限位杆靠近底部的侧壁上设置有与所述限位孔匹配的限位块，所述限位杆靠近顶部的侧壁上设置有半球形的挡块。本实用新型专利技术能够解决现有模具导柱多为单一的圆柱体结构，一整根的导柱受力时没有任何缓冲的余地，容易损坏变形的问题。问题。问题。

【技术实现步骤摘要】
一种自带缓冲的模具导柱


[0001]本技术属于模具设备
，具体为一种自带缓冲的模具导柱。

技术介绍

[0002]导柱是用于模具中与组件组合使用确保模具以精准的定位进行活动引导模具行程的导向元件，模具导柱是模具的常用配件之一，通过导柱可以控制模具上下运动，导柱的寿命决定了整个模具寿命，由于导柱需要长期使用，每次模具的开模合模之时导柱都会起到作用，而现有模具用导柱多采用单一的圆柱体结构，单一的圆柱体中任何一部分损坏以后就会造成整根导柱无法使用，而且一整根的导柱受力时没有任何缓冲的余地，这种结构使得导柱使用时受力大，很容易磨损变形，导致模具的使用寿命减少。
[0003]为了克服上述缺陷，本领域技术人员积极创新研究，以期创设出一种自带缓冲的模具导柱。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的问题，本技术提供了一种自带缓冲的模具导柱，以解决上述
技术介绍
中提出的现有模具导柱多为单一的圆柱体结构，一旦受到冲击力容易损坏变形的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种自带缓冲的模具导柱，包括底座，所述底座的顶部开设有盲孔，所述底座的顶部固定安装有带通孔的挡板，所述挡板位于所述盲孔的正上方，所述盲孔的内部插接有活动柱，所述盲孔的侧壁上设置有至少4条导向柱，所述盲孔的侧壁上设置有限位孔，所述限位孔位于两条所述导向柱之间；
[0006]所述活动柱包括柱体、挡油板和限位杆，所述柱体穿过挡板伸至所述盲孔的内部，所述挡油板固定安装于所述柱体的底部，所述挡油板的下表面与所述盲孔的上表面之间形成一个空腔，所述柱体的周向侧壁上设置有与所述导向柱匹配的限位槽，所述柱体的侧壁开设有凹槽，所述凹槽从所述柱体的底部延伸至所述柱体的中部，所述凹槽的内部铰接有所述限位杆，所述限位杆靠近底部的侧壁上设置有与所述限位孔匹配的限位块，所述限位杆靠近顶部的侧壁上设置有半球形的挡块。
[0007]进一步地说，所述导向柱的数量为6个且沿着所述盲孔的侧壁自上而下设置。
[0008]进一步地说，所述凹槽的内侧表面与所述限位杆的侧壁靠近底部一端之间设置有复位弹簧。
[0009]进一步地说，所述挡板与所述盲孔的中心位于同一条轴线上，所述挡板上开设有贯穿其表面的注油口。
[0010]进一步地说，所述挡油板为厚度为2
‑
5mm的圆柱体，所述挡油板的表面设置有多个贯通的油孔，所述油孔沿所述挡油板的周向均匀分布。
[0011]进一步地说，所述空腔中注有液压油。
[0012]进一步地说，所述凹槽的横截面为U型，所述限位杆与所述凹槽的铰接点位于所述凹槽的中部。
[0013]本技术的有益效果是：
[0014]1.本技术设置有活动柱，当柱体受到冲击时，活动柱能够在盲孔内上下移动，从而降低柱体表面承受的冲击力，柱体上铰接有限位杆，当柱体移动到最低点时，限位杆上的限位块被抵入盲孔内的限位孔内，完成活动柱的自锁；
[0015]2.盲孔内部设置有导向柱，柱体的表面设置有与导向柱匹配的限位槽，导向柱与限位槽共同作用，保证活动柱在上下运动时不会发生转动。
[0016]上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
[0017]图1是本技术的结构示意图；
[0018]图2是本技术的爆炸结构示意图；
[0019]图3是本技术的解剖结构示意图；
[0020]附图中各部分标记如下：
[0021]1、底座；11、盲孔；111、导向柱；112、限位孔；12、挡板；2、活动柱；21、柱体；211、凹槽；212、限位槽；22、挡油板；23、限位杆；3、注油口；4、油孔；5、限位块；6、挡块；7、复位弹簧；8、空腔。
具体实施方式
[0022]以下通过特定的具体实施例说明本技术的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本技术的优点及功效。本技术也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本技术所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。
[0023]实施例：一种自带缓冲的模具导柱，如图1到图3所示，包括底座1，所述底座的顶部开设有盲孔11，所述底座的顶部固定安装有带通孔的挡板12，所述挡板位于所述盲孔的正上方，所述盲孔的内部插接有活动柱2，所述盲孔的侧壁上设置有至少4条导向柱111，所述盲孔的侧壁上设置有限位孔112，所述限位孔位于两条所述导向柱之间；
[0024]所述活动柱包括柱体21、挡油板22和限位杆23，所述柱体穿过挡板伸至所述盲孔的内部，所述挡油板固定安装于所述柱体的底部，所述挡油板的下表面与所述盲孔的上表面之间形成空腔8，所述柱体的周向侧壁上设置有与所述导向柱匹配的限位槽212，所述柱体的侧壁开设有凹槽211，所述凹槽从所述柱体的底部延伸至所述柱体中部，所述凹槽的内部铰接有所述限位杆，所述限位杆靠近底部的侧壁上设置有与所述限位孔匹配的限位块5，所述限位杆靠近顶部的侧壁上设置有半球形的挡块6。
[0025]所述导向柱的数量为6个且沿着所述盲孔的侧壁自上而下设置。
[0026]所述挡板与所述盲孔的中心位于同一条轴线上，所述挡板上开设有贯穿其表面的注油口3。
[0027]所述挡油板为厚度为2
‑
5mm的圆柱体，所述挡油板的表面设置有多个贯通的油孔
4，所述油孔沿所述挡油板的周向均匀分布。
[0028]所述空腔中注有液压油，当所述柱体向下移动时，空腔内部的液压油从所述挡板上的有空溢出，当所述柱体向上移动时，溢出的液压油经所述油孔回流到所述空腔内。
[0029]所述凹槽的横截面为U型，所述限位杆与所述凹槽的铰接点位于所述凹槽的中部，所述限位杆的周向面与所述柱体的周向面重合，所述限位杆能够围绕铰接点转动。
[0030]所述凹槽的内侧表面与所述限位杆的侧壁靠近底部一端之间设置有复位弹簧7，当所述柱体插入模具后，所述限位杆上的限位块插入所述盲孔内的限位孔中，复位弹簧被拉伸，当柱体离开模具后，复位弹簧复原，所述限位块脱离所述限位孔。
[0031]本技术的工作过程和工作原理如下：
[0032]合模时，当模具与导柱抵触时，活动柱向下运动，活动柱底部的挡油板压迫空腔内的液压油，液压油从挡油板上的油孔内溢出，同时产生阻力减缓活动柱的下降，合模完成时，限位杆上端的挡块被模具压入柱体内部，限位杆下端的限位块向外运动，限位块插入到盲孔内的限位孔中，完成导柱的自锁，同时复位弹簧被拉伸，当分模时，模具与限位杆上的挡块分离，限位杆头部失去压力后，复位弹簧复原，限位杆上的限位块与盲孔内的限位孔分离。限位杆复位，活动柱也复位到初始位置。
[0033]以上所述仅为本技术的实施例，并非因此以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自带缓冲的模具导柱，其特征在于：包括底座(1)，所述底座的顶部开设有盲孔(11)，所述底座的顶部固定安装有带通孔的挡板(12)，所述挡板位于所述盲孔的正上方，所述盲孔的内部插接有活动柱(2)，所述盲孔的侧壁上设置有至少4条导向柱(111)，所述盲孔的侧壁上设置有限位孔(112)，所述限位孔位于两条所述导向柱之间；所述活动柱包括柱体(21)、挡油板(22)和限位杆(23)，所述柱体穿过挡板伸至所述盲孔的内部，所述挡油板固定安装于所述柱体的底部，所述挡油板的下表面与所述盲孔的上表面之间形成空腔(8)，所述柱体的周向侧壁上设置有与所述导向柱匹配的限位槽(212)，所述柱体的侧壁开设有凹槽(211)，所述凹槽从所述柱体的底部延伸至所述柱体的中部，所述凹槽的内部铰接有所述限位杆，所述限位杆靠近底部的侧壁上设置有与所述限位孔匹配的限位块(5)，所述限位杆靠近顶部的侧壁上设置有半球形的挡块(6)。2.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：巫伟强，汤庆龙，
申请(专利权)人：昆山亚兆精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：