玻璃管缩口内翻法兰及其制作方法和设备技术

一种玻璃管缩口内翻法兰及其制作方法和设备，其制作方法首先将两倍于玻璃管法兰长度玻璃管中部加热软化，并通过成型模具逐渐成型出渐缩口，并成型出两个内翻平法兰，同时切断分离其为两个玻璃管法兰。制作设备包括成型模具、滚筒和加热火头。本发明专利技术的优点是：带有缩口内翻法兰的玻璃管缩小了相应的可伐端盖的直径，节省了可伐材料；制作方法能够一次加工两个工件，提高了生产效率；制作设备结构简单，容易实施。易实施。易实施。

【技术实现步骤摘要】
玻璃管缩口内翻法兰及其制作方法和设备


[0001]本专利技术涉及一种玻璃管缩口内翻法兰及其制作方法和制作设备，用于金属玻璃真空集热管的外罩玻璃管的制作。

技术介绍

[0002]现有的金属玻璃真空集热管由金属吸热体及外罩玻璃管组成，金属吸热体和玻璃管一端用可伐金属端盖和玻璃管端部法兰热压封工艺封接，见附图1，必须在玻璃管101端制作一平法兰102。该玻璃法兰102可以是玻璃管上内翻，具体制作工艺是将玻璃管101的一端夹在玻璃车床上，另一端用火焰加热，同时插入U形凹模到管内，管外用一凸模下压成型，由于U形凹模在成型后退出管内时必须下移才能从法兰内孔退出，因此玻璃法兰内孔直径不能太小，即玻璃法兰不能小，只能制作玻璃管同径的内翻法兰，相应的可伐端盖较大，和玻璃管外径一样，加之该工艺是单件制作效率低，有必要专利技术小法兰，且能高效生产方法。

技术实现思路

[0003]本专利技术一种玻璃管缩口内翻法兰及其制作方法和制作设备，以解决现有技术存在的上述问题。
[0004]本专利技术的技术方案是：一种玻璃管缩口内翻法兰，通过成型模具逐渐成型出渐缩口，并在该渐缩口的顶端成型出内翻平法兰。
[0005]一种所述的玻璃管缩口内翻法兰的制作方法，其特征在于，包括成型步骤：将一支长度2倍于玻璃管长度的长玻璃管，在该长玻璃管中部加热软化，并施以一套成型模具成型成两个所述玻璃管缩口内翻法兰，两个该玻璃管缩口内翻法兰的内翻平法兰（202）相对，同时将这两个内翻平法兰（202）的相对端处切断分离。
[0006]一种实施所述的玻璃管缩口内翻法兰制作方法的设备，其特征在于，包括成型工位B，该成型工位B包括成型模具、滚筒和加热火头，该成型模具包括凸模和凹模，凹模从玻璃管两端向玻璃管的中部缓缓推进，凸模通过升降杆从上向下平移，一次完成对该玻璃管两个该玻璃管缩口内翻法兰的成型步骤；每一段玻璃管在两滚筒间转动，滚筒的轴转动支撑在机架上；在该成型模具的下方设置加热火头。
[0007]本专利技术的优点是：带有缩口内翻法兰的玻璃管缩小了相应的可伐端盖的直径，节省了可伐材料；制作方法能够一次加工两个工件，提高了生产效率；制作设备结构简单，容易实施。
附图说明
[0008]图1是现有的非缩口玻璃管内翻法兰的轴向剖视图；图2是本专利技术缩口玻璃管内翻法兰的轴向剖视图；图3是本专利技术生产设备的俯视示意图；图4是图3的A
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A剖视示意图；
图5是图4的B
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B剖视示意图；图6是图5中模具部分的放大图；图7是图6的C
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C剖视示意图。
具体实施方式
[0009]参见图2，本专利技术一种玻璃管缩口内翻法兰，玻璃管201的一端通过渐缩口203减小了玻璃管的直径，再在缩口制作内翻平法兰202，该内翻平法兰202的内径可小至12mm。按热压封工艺要求该内翻平法兰202的厚度6
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8mm,平面（径向）宽度7
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10mm。
[0010]制作本专利技术的玻璃管缩口内翻法兰的基本设备如图6和图7所示，包括成型模具、滚筒302和加热火头303，成型模具包括由凹模304和凸模305，凹模304中间一分为二，分别从2倍于201玻璃管长度的玻璃管两端开口端用推杆3041向该玻璃管的中部缓缓推进，凸模305通过升降杆3051从上向下平移，一次完成对两个玻璃法兰成型，并将其切断分离；每一段玻璃管201在两滚筒302间转动，滚筒302的轴转动支撑在机架401上；在对应于两个玻璃管法兰下方设置加热火头303；两条退火线的滚筒302之间是分开的，中间留出的空间供加热火头303加热玻璃管。
[0011]参见图3
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图5，本专利技术玻璃管缩口内翻法兰的全套制作设备有5个工位，从前端到后端依次为预热工位A、成型工位B和至少一个退火工位C；该成型工位B安装有一套所述的成型模具、两组滚筒302和一个加热火头303， 预热工位A、成型工位B和退火工位C的滚筒302的轴均通过同步传动机构相互传动连接，其中主动滚筒3021，3022的轴由动力装置驱动；在每一工位的下方装有用于将玻璃管上推移动到下一工位的移位装置。
[0012]本专利技术玻璃管缩口内翻法兰的制作方法（参考图3
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图7）是：从左至右依次为为预热工位A、成型工位B和三个退火工位C、D、E。在成型工位B装有成型模，成型模须用石墨材料制作，模具只和玻璃管201上部偏心局部接触。成型模由凹模304和凸模305组成，凹模304中间一分为二，分别从玻璃管两开口端用推杆3041向玻璃管中部缓缓推进，凸模305通过升降杆3051从上向下平移，成型模不转动，将玻璃软化料挤压进凹模304，同时两凹模304缓缓闭合，凸模305继而下压到位，完成成型后各模具复原位脱离玻璃管201。成型后的两个玻璃管法兰202由传送机构输送到右面的三个退火工位C、D、E，经三个退火工位加热完成退火，至此，完成了玻璃管缩口内翻法兰的制作过程，实现连续生产。
[0013]所述的移位装置包括抬升斜板408和气缸或电动推杆409。相邻的滚筒302间都设置一个抬升斜板408，抬升斜板408的宽度约为两相邻两滚轮302间距的3/4，偏靠前进方向一侧的滚轮，向前倾斜平面和水平面倾角大于10
°
，该抬升斜板408由气缸或电动推杆409推动上下运动，上行时玻璃管201被抬升，同时在该抬升斜板408上滚动下滑，直至前进一侧方向滚轮的正上方，并顺势滑进该滚轮的另一边，完成玻璃管一次移位.尔后该抬升斜板408下行复位。所有抬升斜板408按下述顺序动作，最后一个退火工位E的玻璃管对应的抬升斜板408上行推出玻璃管后下行，紧接着后一玻璃管对应的抬升斜板408上行推出玻璃管到前述玻璃管留出的空位，如此顺序进行，实现连续工作。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种玻璃管缩口内翻法兰，其特征在于，玻璃管（201）上有渐缩口（203），并在该渐缩口（203）的顶端成型出内翻平法兰（202），要求法兰内外平面平行平整。2.根据权利要求1所述的玻璃管缩口内翻法兰，其特征在于，所述的内翻平法兰（202）的内径最小为12mm；该内翻平法兰（202）的厚度为6
‑
8mm,径向平面的宽度为7
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10mm。3.一种权利要求1所述的玻璃管缩口内翻法兰的制作方法，其特征在于，包括成型步骤：将一支长度2倍于玻璃管（201）长度的长玻璃管，在该长玻璃管中部加热软化，并施以一套成型模具成型成两个所述玻璃管缩口内翻法兰，两个该玻璃管缩口内翻法兰的内翻平法兰（202）相对，同时将这两个内翻平法兰（202）的相对端处切断分离。4.根据权利要求3所述的玻璃管缩口内翻法兰制作方法，其特征在于，在所述的成型步骤前设置了一预热步骤，对该长玻璃管的中部预加热；在该成型步骤后设有退火步骤；该退火步骤为分离了的两个玻璃法兰双线同步进行。5.一种实施权利要求3所述的玻璃管缩口内翻法兰制作方法的设备，其特征在于，包括成型工位B，该成型工位B包括成型模具、滚筒（302）和加热火头（303），该成型模具包括凸模（305）和凹模（304），凹模（304）从玻璃管两端向玻璃管的中部缓缓推进，凸模（305）通过升...

【专利技术属性】
技术研发人员：江伦，江希年，
申请(专利权)人：江希年，
类型：发明
国别省市：