一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置及脱氮工艺制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，包括硝化反应器、脱氮厌氧反应器、反硝化生物滤池，所述硝化反应器的入水口连接有进水泵，该硝化反应器的出水口处连接有出水泵，所述出水泵连通脱氮厌氧反应器，所述脱氮厌氧反应器内添加有方块状的厌氧氨氧化菌包埋体悬浮填料，所述反硝化生物滤池内设有循环进水区、生物反应区和出水区，所述循环进水区与生物反应区连通，该循环进水区的底部设置带有循环泵的管路与脱氮厌氧反应器的入水口连通。本发明专利技术系统装置及其工艺进行高氨氮废水处理时具有适应性强、无需精准曝气、耐抗有机负荷冲击、溶解氧影响低、脱氮效率高等效果，而且出水总氮满足排放标准。出水总氮满足排放标准。出水总氮满足排放标准。

【技术实现步骤摘要】
一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置及脱氮工艺


[0001]本专利技术涉及污水生物处理脱氮
，特别涉及一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置及脱氮工艺。

技术介绍

[0002]高浓度氨氮废水主要来源于垃圾渗滤液、污泥发酵液、味精生产、化肥生产、畜禽养殖等行业。该类废水中的氮超标排放是造成水体富营养化和环境污染的主要原因之一。当前污水的脱氮技术主要包括物理法、化学法和生物法，相对而言，生物法脱氮技术是最经济、高效的而受到了广泛的应用。但是对于高浓度氨氮废水，因其浓度大、成分复杂对常规生物具有抑制或处理需要投加大量的碳源而受到了制约。
[0003]自养型厌氧氨氧化菌的发现，使得高浓度氨氮废水生物处理法提供了新方向，但是厌氧氨氧菌对来水的亚硝态氮和氨氮的比例有较为严格的要求。因此，该
人员基于厌氧氨氧化菌的基础上开发了短程硝化，同时形成了短程硝化
‑
厌氧氨氧氧化、半短程硝化
‑
厌氧氨氧化等多种脱氮组合工艺。但是这些组合工艺也常存在以下问题：(1)短程硝化工艺段需要严格的DO 控制和精准曝气，同时受来水有机碳源的影响，过量曝气或碳源不足会直接导致短程硝化出水中硝态氮的产生；(2)厌氧氨氧化菌受来水的溶氧和有机碳源抑制影响大，适应性弱，同时来水亚硝态氮和氨氮比例失衡也会导致脱氮不理想；(3)符合硝态氮和氨氮比例的来水进行单纯的厌氧氨氧化脱氮不完全，出水仍含约11％的硝态氮产生，也是导致出水总氮不达标的原因之一。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的不足，本专利技术专利提供一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置及脱氮工艺，具有适应性强、无需精准曝气、耐抗有机负荷冲击，溶解氧影响低，脱氮效率高，出水总氮满足排放标准。
[0005]为了实现上述专利技术目的，本专利技术采用的技术方案如下：
[0006]一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，其特征在于，包括硝化反应器、脱氮厌氧反应器、反硝化生物滤池，所述硝化反应器的入水口连接有进水泵，该硝化反应器的出水口处连接有出水泵，所述出水泵连通脱氮厌氧反应器，所述脱氮厌氧反应器内添加有方块状的厌氧氨氧化菌包埋体悬浮填料，所述反硝化生物滤池内设有循环进水区、生物反应区和出水区，该脱氮厌氧反应器与反硝化生物滤池的循环进水区连通，所述循环进水区与生物反应区连通，该循环进水区的底部设置带有循环泵的管路与脱氮厌氧反应器的入水口连通。
[0007]进一步地，所述脱氮厌氧反应器包括进水口、出水器、固液分离器、气固液分离器、正负气压保护器、连通管、循环泵，所述固液分离器位于脱氮厌氧反应器底部，并与位于脱氮厌氧反应器上部的气固液分离器相连接；所述的出水器通过连通管与固液分离器的右上部连接；所述脱氮厌氧反应器的顶部设有正负气压保护器。
[0008]进一步地，所述固液分离器为封闭的中空壳体，其中中空壳体的顶部连通气固液
分离器，所述中空壳体底部设有排泥管。
[0009]进一步地，所述气固液分离器内设有多层过滤板，使由固液分离器中进入的水下行至气固液分离器经过层层过滤板后将水中的絮状污泥过滤。
[0010]进一步地，所述反硝化生物滤池的进水口设置在进水区的上部，所述进水区和出水区之间设置升流通道将进水区的水导入出水区，所述出水区的出水口处也设置有升流通道。
[0011]一种高氨氮废水的深度脱氮工艺，包括以下步骤：
[0012](1)硝化反应：主流废水通过主流废水进水泵进入短程硝化反应器进行短程硝化反应，短程硝化反应器内采用非精准连续定时曝气，控制水力停留时间 4.5～6h，产生的含硝态氮和亚硝态氮废水经过出水泵出水，并与侧流废水和循环进水区的来水形成混合废水经进水口共同进入高效脱氮厌氧反应器；
[0013](2)脱氮反应：在高效脱氮厌氧反应器内的液相中反硝化细菌利用侧流废水中的有机物与短程硝化反应器出水和循环进水区的循环水中的硝态氮进行短程反硝化反应转变成亚硝态氮，亚硝态氮则进一步与侧流废水中的氨氮在厌氧氨氧化菌包埋体悬浮填料的固液界面上发生厌氧氨氧化反应转变成氮气；
[0014](3)固液分离：混合废水在高效脱氮厌氧反应器进行高效脱氮反应后，经固液分离器分离并经连通管到达出水器，出水器的出水进入反硝化生物滤池前段的循环进水区，而产生的氮气则经过气固液分离器后经正负气压保护器进行直排；
[0015](4)废水排放：循环进水区的废水经过循环泵连接到进水口进行部分循环进水，部分则经过升流通道进入生物反应区进行反硝化去除水中残留的硝态氮，最后经过出水区进行出水达标排放。
[0016]进一步地，所述主流废水和侧流废水均源自于原始高氨氮废水，二者的流量比为2
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3，原始高氨氮废水的氨氮浓度为50mg/L
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4000mg/L。
[0017]进一步地，所述高效脱氮厌氧反应器内的水力停留时间为6
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12h，反应温度30
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38℃，厌氧氨氧化菌包埋体悬浮填料添加量按体积占比为5％
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20％。
[0018]进一步地，在步骤(4)中，所述生物反应区的水力停留时间为4.5
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6h。
[0019]综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是：
[0020](1)本专利技术短程硝化工艺段采用非精准连续定时曝气，对来水的有机碳源含量要求范围广，即使过量曝气或碳源不足造成短程硝化出水含氨氮、硝态氮对系统总的脱氮性能不影响。
[0021](2)本专利技术利用出水循环池的废水进行循环稀释，与短程硝化工艺段的出水以及侧流废水共同进入到高效脱氮厌氧反应器，可以达到稀释来水溶解氧的目的，降低溶解氧对系统中厌氧氨氧化菌的影响；
[0022](3)本专利技术中的厌氧氨氧化菌采用比表面积大的方块状包埋体悬浮填料的形式添加在高效脱氮厌氧反应器内，提升厌氧氨氧化菌对来水溶解氧以及有机碳源的抗冲击负荷。
[0023](4)本专利技术在高效脱氮厌氧反应器内的液相中反硝化细菌可同时利用侧流废水的有机碳源与短程硝化和厌氧氨氧化产生的硝态氮进行短程反硝化生成亚硝态氮，亚硝态氮则进一步与侧流废水中的氨氮在厌氧氨氧化菌包埋体悬浮填料的固液界面上发生厌氧氨
氧化作用，提高脱氮负荷效率，实现系统深度高效脱氮的目的；
[0024](5)本专利技术末端设置反硝化生物滤池，进一步对高效脱氮厌氧反应器内厌氧氨氧化反应出水残留的硝态氮去除，保证整套系统最后出水总氮达标排放。
[0025](6)本专利技术的高效脱氮厌氧反应器内采用耐腐蚀pp材质部件，可延长设备寿命，同时在反应器底部设置固液分离进行底部固液分离出水，可避免常规直接上部溢流排水因厌氧氨氧化菌产气发生污泥上浮而流失或堵塞出水管道的弊端。
附图说明
[0026]图1为本申请的一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置装置示意图。
[0027]附图中：1、硝化反应器；1.1、进水泵；1.2、出水泵；2、高效脱氮厌氧反应器；2.1进水口；2.2出水本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，其特征在于，包括硝化反应器、脱氮厌氧反应器、反硝化生物滤池，所述硝化反应器的入水口连接有进水泵，该硝化反应器的出水口处连接有出水泵，所述出水泵连通脱氮厌氧反应器，所述脱氮厌氧反应器内添加有方块状的厌氧氨氧化菌包埋体悬浮填料，所述反硝化生物滤池内设有循环进水区、生物反应区和出水区，该脱氮厌氧反应器与反硝化生物滤池的循环进水区连通，所述循环进水区与生物反应区连通，该循环进水区的底部设置带有循环泵的管路与脱氮厌氧反应器的入水口连通。2.根据权利要求1所述的一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，其特征在于，所述脱氮厌氧反应器包括进水口、出水器、固液分离器、气固液分离器、正负气压保护器、连通管、循环泵，所述固液分离器位于脱氮厌氧反应器底部，并与位于脱氮厌氧反应器上部的气固液分离器相连接；所述的出水器通过连通管与固液分离器的右上部连接；所述脱氮厌氧反应器的顶部设有正负气压保护器。3.根据权利要求2所述的一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，其特征在于，所述固液分离器为封闭的中空壳体，其中中空壳体的顶部连通气固液分离器，所述中空壳体底部设有排泥管。4.根据权利要求3所述的一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，其特征在于，所述固液分离器内设有多层斜板，使由气固液分离器中进入的水下行至固液分离器经过多层斜板后将水中的絮状污泥过滤沉淀后通过排泥管排出。5.根据权利要求1所述的一种高氨氮废水的深度脱氮系统装置，其特征在于，所述反硝化生物滤池的进水口设置在进水区的上部，所述进水区和出水区之间设置升流通道将进水区的水导入出水区，所述出水区的出水口处也设置有升流通道。6.一种高氨氮废水的深度脱氮工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)硝化反应：主流废水通过主流废水进水泵进入短程硝化反应器进行短程硝化反应，短程硝化反...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆立海，夏兴良，林宏飞，李坤，农斌，王志洪，喻来波，
申请(专利权)人：广西博世科环保科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：