本实用新型专利技术属于模具领域，尤其是涉及一种改进型II型橡胶支座硫化模具，具有上模盖、内衬模和下模盖构成，其特征在于所述上模盖由上盖板主体和位于上盖板主体下方的压块构成，所述下模盖主体内部形成一个第一凹槽，第一凹槽底部形成一个第二凹槽，所述内衬模由至少两个内衬模主体构成，所述内衬模主体外部形成侧边，内衬模主体相互拼合形成一个矩形模腔，所述内衬模和上模盖之间还设有一个定位板，所述定位板主体中部形成一个限位框，限位框周围的定位板主体上还形成一个定位槽，所述压块与限位框卡合，定位槽与侧边卡合，所述拼合后的内衬模的下部侧边与第一凹槽卡合；本实用新型专利技术具有结构简单、脱模方便、节省成本、使用寿命长等有益效果。有益效果。有益效果。
【技术实现步骤摘要】
一种改进型II型橡胶支座硫化模具
[0001]本技术属于模具领域，尤其是涉及一种改进型II型橡胶支座硫化模具。
技术介绍
[0002]隔震橡胶支座在国内外桥梁或者建筑行业得到广泛应用，根据应用场景的性能要求不同，分为I型和II型两种橡胶支座。II型隔震橡胶支座相较于I型性能更为优越，加工精度高，使用寿命长。减少了I型橡胶支座因加工孔距误差而产生的各种安装问题。
[0003]现有技术的II型隔震橡胶支座对于生产的硫化模具有着较高的要求，如图2所示，现有技术II型隔震橡胶支座硫化模具由上模盖1、下模盖4、中框6、内衬模3构成，上模盖1、下模盖4位于中框6上下侧，内衬模3位于中框6内。
[0004]上述现有技术存在如下缺憾：1.因橡胶硫化高温中，会对模具内腔产生一定的张应力，若模具中框与内衬模的加工公差设计过小的话，对于产品脱模存在影响，会有脱模困难的情况，强行顶出则会划伤模具中框内腔表面，使得内腔表面摩擦力增大，加大了下一次脱模的困难。2.模具中框内腔受到挤压的面过大，在高温的情况下，中框转角应力集中加剧，容易发生直角开裂的情况，减少了模具的使用寿命。3.大规格的模具中框体型过于巨大，加工困难，也不能节省材料，成本过高。
技术实现思路
[0005]为解决上述问题，本技术的目的是揭示一种改进型II型橡胶支座硫化模具，它是采用以下技术方案实现的。
[0006]一种改进型II型橡胶支座硫化模具，具有上模盖、内衬模和下模盖构成，所述上模盖位于内衬模上方、下模盖位于内衬模下方，上模盖中心形成一个第一定位芯柱孔，下模盖中心形成一个第二定位芯柱孔，第一定位芯柱孔和第二定位芯柱孔同轴，其特征在于所述上模盖由上盖板主体和位于上盖板主体下方的压块构成，所述下模盖由下模盖主体构成，所述下模盖主体内部形成一个第一凹槽，第一凹槽底部形成一个第二凹槽，所述内衬模由至少两个内衬模主体构成，所述内衬模主体外部形成侧边，内衬模主体相互拼合形成一个矩形模腔，所述内衬模和上模盖之间还设有一个定位板，所述定位板由定位板主体构成，定位板主体中部形成一个限位框，限位框周围的定位板主体上还形成一个定位槽，所述压块压入限位框内并与限位框卡合，定位槽扣于拼合后的内衬模的上部侧边上并与侧边卡合，所述拼合后的内衬模的下部侧边与第一凹槽卡合。
[0007]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述上模盖、内衬模、下模盖和定位板的相互接触面设有纹路，使各接触面之间不会紧密贴合，便于脱模时，上模盖、内衬模、下模盖和定位板的分离。
[0008]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的限位框宽度大于模腔对应的宽度，限位框长度大于模腔对应的长度。
[0009]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的第二凹槽宽度
大于模腔对应的宽度，第二凹槽长度大于模腔对应的长度。
[0010]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的限位框的长度与第二凹槽的长度相同，限位框的宽度与第二凹槽的宽度相同。
[0011]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的压块厚度小于限位框的高度。
[0012]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的压块底部里内衬模主体顶部之间的距离等于第二凹槽的深度。
[0013]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的上模盖材料为钢。
[0014]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的内衬模材料为钢。
[0015]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的下模盖材料为钢。
[0016]上述所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征在于所述的定位板材料为钢。
[0017]本技术增加了定位板，固定四个内衬模主体的上部，下模盖形成第一凹槽，可以固定四个内衬模主体的下部；同时减少了各模具零件之间的接触面，脱模便捷，模具使用寿命也能有效提升；内衬模分成多块，可以分开搬运内衬模主体，降低劳动强度，特别是针对大规格的模具中框，具有更明显的效果，分成多块内衬模主体，还可以有效降低在硫化高温的作用下一体式中框转角所受到的应力，降低开裂的风险，进一步提升模具的使用寿命，同时当某个内衬模主体损坏时，只需更换单个内衬模主体，而不用整体更换内衬模，节省成本。
[0018]因此，本技术具有结构简单、脱模方便、节省成本、使用寿命长等有益效果。
附图说明
[0019]图1为本技术实施例1剖视图。
[0020]图2为现有技术剖视图。
[0021]图3为本技术实施例1模具内衬模立体结构示意图。
[0022]图4为本技术实施例1上定位板立体结构示意图。
[0023]图5为本技术实施例1上模盖立体结构示意图。
[0024]图6为本技术实施例1下模盖立体结构示意图。
[0025]图中：1.上模盖、11.上盖板主体、12.压块、13.第一定位芯柱孔、2.定位板、21.定位板主体、22. 定位槽、23.限位框、3.内衬模、31.侧边、32.内衬模主体、4.下模盖、41.下模盖主体、42.第一凹槽、43.第二凹槽、44. 第二定位芯柱孔、5.模腔、6中框。
具体实施方式
[0026]实施例1
[0027]请见图1至图6，一种改进型II型橡胶支座硫化模具，具有上模盖1、内衬模3和下模盖4构成，所述上模盖1位于内衬模3上方、下模盖4位于内衬模3下方，上模盖1中心形成一个
第一定位芯柱孔13，下模盖4中心形成一个第二定位芯柱孔44，第一定位芯柱孔13和第二定位芯柱孔44同轴，其特征在于所述上模盖1由上盖板主体11和位于上盖板主体11下方的压块12构成，所述下模盖4由下模盖主体41构成，所述下模盖主体41内部形成一个第一凹槽42，第一凹槽42底部形成一个第二凹槽43，所述内衬模3由四个内衬模主体32构成，所述内衬模主体32外部形成侧边31，内衬模主体32相互拼合形成一个矩形模腔5，所述内衬模3和上模盖1之间还设有一个定位板2，所述定位板2由定位板主体21构成，定位板主体21中部形成一个限位框23，限位框23周围的定位板主体21上还形成一个定位槽22，所述压块12压入限位框23内并与限位框23卡合，定位槽22扣于拼合后的内衬模3的上部侧边31上并与侧边31卡合，所述拼合后的内衬模3的下部侧边31与第一凹槽42卡合。
[0028]实施例2
[0029]一种改进型II型橡胶支座硫化模具，具有上模盖1、内衬模3和下模盖4构成，所述上模盖1位于内衬模3上方、下模盖4位于内衬模3下方，上模盖1中心形成一个第一定位芯柱孔13，下模盖4中心形成一个第二定位芯柱孔44，第一定位芯柱孔13和第二定位芯柱孔44同轴，其特征在于所述上模盖1由上盖板主体11和位于上盖板主体11下方的压块12构成，所述下模盖4由下模盖主体41构成本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种改进型II型橡胶支座硫化模具，具有上模盖(1)、内衬模(3)和下模盖(4)构成，所述上模盖(1)位于内衬模(3)上方、下模盖(4)位于内衬模(3)下方，上模盖(1)中心形成一个第一定位芯柱孔(13)，下模盖(4)中心形成一个第二定位芯柱孔(44)，第一定位芯柱孔(13)和第二定位芯柱孔(44)同轴，其特征在于所述上模盖(1)由上盖板主体(11)和位于上盖板主体(11)下方的压块(12)构成，所述下模盖(4)由下模盖主体(41)构成，所述下模盖主体(41)内部形成一个第一凹槽(42)，第一凹槽(42)底部形成一个第二凹槽(43)，所述内衬模(3)由至少两个内衬模主体(32)构成，所述内衬模主体(32)外部形成侧边(31)，内衬模主体(32)相互拼合形成一个矩形模腔(5)，所述内衬模(3)和上模盖(1)之间还设有一个定位板(2)，所述定位板(2)由定位板主体(21)构成，定位板主体(21)中部形成一个限位框(23)，限位框(23)周围的定位板主体(21)上还形成一个定位槽(22)，所述压块(12)压入限位框(23)内并与限位框(23)卡合，定位槽(22)扣于拼合后的内衬模(3)的上部侧边(31)上并与侧边(31)卡合，所述拼合后的内衬模(3)的下部侧边(31)与第一凹槽(42)卡合。2.根据权利要求1所述的一种改进型II型橡胶支座硫化模具，其特征...
【专利技术属性】
技术研发人员：倪海涛，王亮，付金伦，
申请(专利权)人：苏州海德新材料科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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