一种脱模剂及其制备方法和应用技术

本发明专利技术公开了一种脱模剂及其制备方法和应用，属于高分子材料技术领域。所述内脱模剂包括主脱模剂，助脱模剂，稳定剂及其它功能助剂，其中，以内脱模剂的质量百分数计，主脱模剂为25

【技术实现步骤摘要】
一种脱模剂及其制备方法和应用


[0001]本专利技术属于高分子材料
，尤其涉及一种内脱模剂及其制备方法和应用。

技术介绍

[0002]内脱模剂是加于制品之中，提高制品与模具分离性能的功能性物质，在橡胶、塑料制造工业中，制造模型产品时，为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命，同时使产品光洁、尺寸合格、减少废品，而需使用的必不可少的一种助剂。其主要功能是使脱模操作轻而易举，防止强行取出对产品造成的损伤。内脱模剂的隔离性取决于其表面性质，其显著特点就是临界表面张力小，很难被液体润湿，正因如此，才能达到脱模的作用。橡胶内脱模剂指用于防止橡胶产品与模具表面粘连，并能使之顺利出模而不致撕裂的一类物质。且对内脱模剂的主要要求是：有一定的热稳定性和化学惰性，不腐蚀模腔表面；在模腔表面不残留分解物；不影响产品色泽，但能赋予良好的外观、无毒；易于配制，使用方便。
[0003]在过去，一般若使用内脱模剂，尽管脱模性不断改善，但硫化胶(传统内脱模剂组分)的压缩使模具永久变形增大，粘接性也变差，为了开发出简单高效的合成方法制备合适的脱模剂，实现内脱模剂脱模性优化及减小消除对橡胶的影响，已经做出了很多努力。目前已有新型的内脱模剂不断发展，如日本大金公司于1984年研制的改善脱模性的Daiel G
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763的问世，开创了优化内脱模剂的先河，而且使用的Daiel G
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763内脱模剂不仅可以明显的改善脱模性，且压缩永久变形和粘接性不受影响，是优良的内脱模剂。目前一般所使用的内脱模剂多为硬脂酸锌、硬脂酸铵、石蜡以及模得丽935P脱模剂等。
[0004]但目前内脱模剂对模具结构复杂、出模性差且容易吹烂的制品脱模没有明显的作用，同时很多橡胶，塑料等制品硫化(出模工艺流程的一项)时粘模、撕裂的问题未能得到明显的改善，且加入脱模剂后会出现粘模严重，不能连续使用，使用条件苛刻等缺点。因而，如何开发出一类性能优越内脱模剂成为脱模剂行业的一大挑战。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是为了提供一种高效，脱模效果好，制作方便的内脱模剂及其制备方法，可应用于橡胶内脱模及防黏剂。
[0006]本专利技术的技术解决方案是：
[0007]一种蜡系内脱模剂，所述内脱模剂包括主脱模剂，助脱模剂，稳定剂及其它功能助剂，其中，以内脱模剂的质量百分数计，主脱模剂为25
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35％石蜡60号和30
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45％微晶蜡的复配物；助脱模剂为3
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10％蜂蜡和8
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11％聚乙烯蜡的复配物；稳定剂为2
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5％硬脂酸；其它功能助剂为3％
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10％十八胺、2
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4％油酸丁酯和2％
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5％油酸酰胺的复配物。
[0008]一种蜡系脱模剂的制备方法，所述方法包括以下步骤：
[0009](1)高温混合：将主脱模剂与助脱模剂在80
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120℃的温度下加热熔解；
[0010](2)添加助剂：待高温熔合步骤中体系完全熔解后，降低温度至85～95℃，加入稳定剂及其它功能助剂，并搅拌，当熔解混合完全后，冷却至室温，得脱模剂。
[0011]与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：
[0012]1、改善了以往蜡系脱模剂使用温度低、脱模效率低、脱模次数少等问题。
[0013]2、本专利技术所采用的复配主脱模剂成膜性好，提高了模具的使用温度；选用的助脱模剂增加了脱模剂与模具的附着力，提高了脱模剂的使用次数；选用的稳定剂增加了脱模剂的储存稳定性；选用的其它功能助剂降低脱模剂的表面张力，提高了表面性能，增加了脱模次数。
[0014]3、本专利技术所制脱模剂可提高模具使用温度，增加制品的脱模次数，改善脱模效率，满足了橡胶,塑料制品对脱模剂的性能要求。
附图说明
[0015]图1为橡胶制品使用本专利技术脱模剂脱模后模具照片。
[0016]图2为橡胶制品使用比较实施例1脱模剂脱模后模具照片。
[0017]图3为橡胶制品使用比较实施例2脱模剂脱模后模具照片。
[0018]图4为橡胶制品使用比较实施例3脱模剂脱模后模具照片。
具体实施方式
[0019]下面结合附图和实施例对本专利技术所述方案进行详细阐述。
[0020]实施例1：内脱模剂，按照表1中配方，将所有原料按照相应配比混合。在含温度计的密闭反应釜内将主脱模剂及助脱模剂在110℃加热熔解；待熔化步骤中体系完全熔化后，适当降低温度至90℃，加入稳定剂及其他助剂，并打开搅拌；当体系熔解混合完全后，冷却至室温。
[0021]稳定性：在室温条件下静置3个月，该配方所配制脱模剂不变质。
[0022]脱模效果：将所制备内脱模剂按照3％的添加量添加于丁苯胶SBR中，在拉挤生产线上进行试验，设定拉挤速度为50cm/min。脱模后模具黏膜现象不明显，脱模次数为12次。
[0023]实施例2：内脱模剂，按照表1中配方，将所有原料按照相应配比混合。在含温度计的密闭反应釜内将主脱模剂及助脱模剂在110℃加热熔解；待熔化步骤中体系完全熔化后，适当降低温度至90℃，加入稳定剂及其他助剂，并打开搅拌；当体系熔解混合完全后，冷却至室温。
[0024]稳定性：在室温条件下静置3个月，该配方所配制脱模剂不变质。
[0025]脱模效果：将所制备内脱模剂按照3％的添加量添加于丁基橡胶IIR中，在拉挤生产线上进行试验，设定拉挤速度为50cm/min。脱模后模具黏膜现象较少，脱模次数为12次。
[0026]实施例3：内脱模剂，按照表1中配方，将所有原料按照相应配比混合。在含温度计的密闭反应釜内将主脱模剂及助脱模剂在110℃加热熔解；待熔化步骤中体系完全熔化后，适当降低温度至90℃，加入稳定剂及其他助剂，并打开搅拌；当体系熔解混合完全后，冷却至室温。
[0027]稳定性：在室温条件下静置3个月，该配方所配制脱模剂不变质。
[0028]脱模效果：将所制备内脱模剂按照3％的添加量添加于丁腈胶NBR中，在拉挤生产线上进行试验，设定拉挤速度为50cm/min。脱模后模具几乎无黏膜现象，如图1所示。脱模次数为12次。由表1，本专利技术脱模剂在50～400℃热重曲线上90℃～250℃开始分解，在80～100
℃时质量基本无变化，说明该脱模剂在加入混炼时较易分散；而在200～250℃时质量下降趋势较大，对应了橡胶在模具中的硫化过程，该脱模剂在橡胶中较易分解，从而迁移到橡胶表面，最终该种脱模剂性能最好。
[0029]比较实施例1：内脱模剂对比例，按照表1中配方，将所有原料按照相应配比混合。在含温度计的密闭反应釜内将主脱模剂及助脱模剂在110℃加热熔解；待熔化步骤中体系完全熔化后，适当降低温度至90℃，加入稳定剂及其他助剂，并打开搅拌；当体系熔解混合完全后，冷却至室温。
[0030]稳定性：在室温条件下静置3个月，该配方所配制脱模剂不变质。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种蜡系内脱模剂，其特征在于，所述内脱模剂包括主脱模剂，助脱模剂，稳定剂及其它功能助剂，其中，以内脱模剂的质量百分数计，主脱模剂为25
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35%石蜡60号和30
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45%微晶蜡的复配物；助脱模剂为3
‑
10%蜂蜡和8
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11%聚乙烯蜡的复配物；稳定剂为2
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5%硬脂酸；其它功能助剂为3%
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10%十八胺、2
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4%油酸丁酯和2%
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5%油...

【专利技术属性】
技术研发人员：周吕，徐健银，陈天文，钱敬侠，叶飞虹，
申请(专利权)人：南京理工大学，
类型：发明
国别省市：