一种金属管缩口设备制造技术

本申请公开了一种金属管缩口设备，应用在金属管加工设备领域，解决了通过固定系统将金属管进行固定，使金属管在受到强力挤压时容易发生形变，从而影响产品质量的技术问题，其技术方案要点是一种金属管缩口设备，包括加工台，加工台上设置有气缸，气缸的活塞杆末端设置有压缩件，压缩件包括固定盘，固定盘的内侧设置有圆槽，圆槽内固定有空心锥台，空心锥台的外壁直径由固定端到末端逐渐变小，空心锥台的内壁直径由固定端到末端逐渐变大，空心锥台上设置有若干沿高度方向延伸的通槽，加工台上设置有压缩板，压缩板上设置有圆形通孔；具有的技术效果是防止金属管在被固定时发生形变，保证金属管的质量。

【技术实现步骤摘要】
一种金属管缩口设备
本申请涉及金属管加工设备的
，尤其是涉及一种金属管缩口设备。
技术介绍
为了满足为金属管安装和连接使用的需求，对金属管进行缩口的加工方式越来越普遍。现有一种金属管的缩口制作系统，包括模具系统和金属管固定系统；模具系统包括架体以及设置于所述架体上的模具组件，模具组件包括至少一个模具，模具内设有通孔；通孔包括锥形孔和直型孔。固定系统包括下端部和设置于下端部上方的上端部，上端部和下端部之间构成了能够恰好容纳待缩口金属管的圆柱形空腔，圆柱形空腔与所述模具的轴线重叠。金属管在固定好后，使模具向金属管口移动，金属管口被压入到模具的通孔中进行缩口。针对上述中的相关技术，专利技术人认为存在有在通过模具对金属管进行挤压缩口时，模具会对金属管造成较大的推力，所以要通过固定系统将金属管进行固定，而金属管在受到强力挤压时容易发生形变，从而影响产品质量的缺陷。
技术实现思路
为了防止金属管在被固定时发生形变，影响金属管的质量，本申请提供一种金属管的缩口制作系统。本申请提供的一种金属管缩口设备，采用如下的技术方案：一种金属管缩口设备，包括加工台，所述加工台上设置有气缸，所述气缸的活塞杆末端设置有压缩件，所述压缩件包括固定盘，所述固定盘的内侧设置有圆槽，所述圆槽内固定有空心锥台，所述空心锥台的外壁直径由固定端到末端逐渐变小，所述空心锥台的内壁直径由固定端到末端逐渐变大，所述空心锥台上设置有若干沿高度方向延伸的通槽，所述通槽从空心锥台末端延伸至固定盘的内侧面处，所述加工台上设置有压缩板，所述压缩板与活塞杆移动方向垂直设置，所述压缩板上设置有圆形通孔，所述圆形通孔的直径等于空心锥台外壁末端的直径。通过上述技术方案，启动气缸使空心锥台向前进行移动，空心锥台的末端被压缩板进行压缩，在空心锥台的末端被压缩的同时，金属管也会受到空心锥台内壁的压力，使金属管受力而被缩口，在压缩的过程中无需对金属管通过较强的压力进行固定，防止金属管在被固定时发生形变，保证了金属管的质量。本申请进一步设置为：所述活塞杆的末端连接有固定块，所述固定盘的外侧连接有卡块，所述固定块的外侧设置有供卡块插入固定的卡槽。通过上述技术方案，通过固定块使压缩件与活塞杆连接，使压缩件的卡块与固定块的卡槽连接，使压缩件与活塞杆的连接更稳定，同时不会对活塞杆产生压力的作用。本申请进一步设置为：所述固定块的底端设置有滑块，所述加工台上设置有沿活塞杆移动方向延伸的滑槽。通过上述技术方案，通过滑块使固定块沿着滑槽延伸的方向进行移动，从而保证压缩件移动轨迹的精确性。本申请进一步设置为：所述压缩板两侧的底端分别连接有限位板，所述限位板的下端面与加工台接触，所述限位板上均设置有限位孔，所述限位孔下方的加工台上设置有限位槽，所述限位孔的直径与限位槽的直径相同，所述限位孔内插入有限位柱，所述限位柱的高度大于限位槽的深度。通过上述技术方案，通过限位柱对限位板进行限位，限位柱的外壁与限位孔和限位槽的内壁接触，不会出现晃动的情况，使限位板被限位在加工台上无法移动，从而使压缩板被限位在加工台上无法移动。本申请进一步设置为：所述限位柱的上端设置拉环。通过上述技术方案，通过拉坏便于对限位柱进行安装和拿取，便于对限位板进行限位。本申请进一步设置为：所述限位板上均设置有固定孔，所述固定孔下方的加工台上设置有螺栓孔，所述固定孔处穿过有固定螺栓，所述固定螺栓的末端与螺栓孔旋接。通过上述技术方案，通过固定螺栓使限位板与加工台牢固的固定，从而使压缩板与加工台牢固的固定。本申请进一步设置为：所述空心锥台内壁垂直设置有限位凸块。通过上述技术方案，插入空心锥台中的金属管的末端会与限位凸块相抵，限制金属管插入到空心锥台的长度，从而控制金属管的锁口长度。本申请进一步设置为：所述加工台的一侧设置有PLC控制箱。通过上述技术方案，通过PLC控制箱可以精确控制气缸活塞杆的移动长度，使空心锥台末端内壁的直径与空心锥台连接端内壁的直径相同。综上所述，本申请的有益技术效果为：1.在压缩的过程中无需对金属管通过较强的压力进行固定，防止金属管在被固定时发生形变，保证了金属管的质量；2.通过滑块使固定块沿着滑槽延伸的方向进行移动，从而保证压缩件移动轨迹的精确性；3.插入空心锥台中的金属管的末端会与限位凸块相抵，限制金属管插入到空心锥台的长度，从而控制金属管的锁口长度。附图说明图1是本实施例的整体的结构示意图；图2是本实施例的压缩件的爆炸视图；图3是本实施例展示压缩件内壁的结构示意图；图4是本实施例展示压缩件与固定块连接方式的爆炸视图；图5是本实施例展示固定块与加工台连接方式的爆炸视图；图6是本实施例展示限位板与加工台连接方式的爆炸视图。附图标记，1、加工台；2、气缸；3、压缩件；4、固定盘；5、空心锥台；6、通槽；7、压缩板；8、圆形通孔；9、固定块；10、卡块；11、卡槽；12、滑块；13、滑槽；14、限位板；15、限位孔；16、限位槽；17、限位柱；19、固定螺栓；20、限位凸块；21、PLC控制箱。具体实施方式以下结合附图对本申请作进一步详细说明。实施例：参照图1和图2，为本申请公开的一种金属管缩口设备，包括加工台1，加工台1上设置有气缸2，气缸2活塞杆的末端连接有固定块9。固定块9处设置有压缩件3，压缩件3包括固定盘4，固定盘4的内侧设置有圆槽，圆槽内固定有空心锥台5，空心锥台5由不锈钢金属材料制成，空心锥台5的固定端的外壁与圆槽的内壁焊接固定，保证空心锥台5与固定盘4连接的稳定性。参考图2和图3，空心锥台5的外壁直径由固定端到末端呈逐渐变小设置，空心锥台5的内壁直径由固定端到末端呈逐渐变大设置，空心锥台5连接端的内壁直径与金属管要缩口的直径相同。空心锥台5上设置有若干沿高度方向延伸的通槽6，通槽6将空心锥台5分成若干瓣状，通槽6从空心锥台5末端延伸至固定盘4的内侧面处，使空心锥台5的末端保持完整，保证空心锥台5与固定盘4连接的稳定性。参考图4和图5，固定盘4的外侧连接有连接杆，连接杆的末端固定有圆盘型的卡块10，固定块9靠近外侧处设置有卡槽11，固定块9的外侧壁上设置有与卡槽11相通的条形槽，将卡块10插入到卡槽11中，同时连接杆在条形槽中进行移动，使卡块10被固定在卡槽11中，从而使压缩件3与固定块9稳定的固定。在气缸2的活塞杆进行移动时，可以带动压缩件3随着活塞杆一同进行移动。固定块9的底端设置有滑块12，加工台1上设置有沿活塞杆移动方向延伸的滑槽13，滑块12与滑槽13滑动连接，使固定块9沿着滑槽13延伸的方向进行移动，从而保证压缩件3移动轨迹的精确性。参考图6，加工台1上设置有压缩板7，压缩板7与活塞杆移动方向垂直设置，压缩板7两侧的底端分别固定有限位板14，限位板14与压缩板7垂直设置，限位板14的下端面与加工台1接触,使限位板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属管缩口设备，其特征在于，包括加工台(1)，所述加工台(1)上设置有气缸(2)，所述气缸(2)的活塞杆末端设置有压缩件(3)，所述压缩件(3)包括固定盘(4)，所述固定盘(4)的内侧设置有圆槽，所述圆槽内固定有空心锥台(5)，所述空心锥台(5)的外壁直径由固定端到末端逐渐变小，所述空心锥台(5)的内壁直径由固定端到末端逐渐变大，所述空心锥台(5)上设置有若干沿高度方向延伸的通槽(6)，所述通槽(6)从空心锥台(5)末端延伸至固定盘(4)的内侧面处，所述加工台(1)上设置有压缩板(7)，所述压缩板(7)与活塞杆移动方向垂直设置，所述压缩板(7)上设置有圆形通孔(8)，所述圆形通孔(8)的直径等于空心锥台(5)外壁末端的直径。/n

【技术特征摘要】
1.一种金属管缩口设备，其特征在于，包括加工台(1)，所述加工台(1)上设置有气缸(2)，所述气缸(2)的活塞杆末端设置有压缩件(3)，所述压缩件(3)包括固定盘(4)，所述固定盘(4)的内侧设置有圆槽，所述圆槽内固定有空心锥台(5)，所述空心锥台(5)的外壁直径由固定端到末端逐渐变小，所述空心锥台(5)的内壁直径由固定端到末端逐渐变大，所述空心锥台(5)上设置有若干沿高度方向延伸的通槽(6)，所述通槽(6)从空心锥台(5)末端延伸至固定盘(4)的内侧面处，所述加工台(1)上设置有压缩板(7)，所述压缩板(7)与活塞杆移动方向垂直设置，所述压缩板(7)上设置有圆形通孔(8)，所述圆形通孔(8)的直径等于空心锥台(5)外壁末端的直径。


2.根据权利要求1所述的一种金属管缩口设备，其特征在于，所述活塞杆的末端连接有固定块(9)，所述固定盘(4)的外侧连接有卡块(10)，所述固定块(9)的外侧设置有供卡块(10)插入固定的卡槽(11)。


3.根据权利要求2所述的一种金属管缩口设备，其特征在于，所述固定块(9)的底端设置有滑块(12)，所述加工台(1)上设置有沿活塞杆移动方向延伸的滑槽(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：邬永龙，朱鑫，杨光烈，
申请(专利权)人：苏州市龙士威金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32